逆流等温-绝热烯烃饱和技术在制氢原料精制中的应用

介绍逆流等温-绝热加氢工艺流程在高烯烃含量的炼厂气用作制氢装置原料时,有效控制原料烯烃饱和过程中加氢反应器催化剂床层的温度的原理以及该工艺在中石油辽河石化焦化富气制氢中的使用情况,结果表明,该工艺解决了烯烃加氢饱和过程中的放热取出问题,实现了焦化富气用作制氢原料,拓宽了制氢原料来源.     

烯烃饱和工艺和双功能催化剂在焦化富气制氢中的应用

逆流等温绝热烯烃饱和工艺和JT-1G、JT-4型催化剂首次在焦化富气制氢中应用.应用结果表明,该工艺能够将焦化富气中体积分数15%以上的烯烃在加氢饱和过程中放出的热量取出,有效控制了催化剂床层温升;该催化剂可以对原料中体积分数15%以上的烯烃进行饱和及有机硫转化为无机硫.分析了该工艺及催化剂在使用中存在的问题,探讨了优化措施,总结了在使用过程中的经验.     

氨厂原料气饱和器的设置及评述

引荐以天然气为原料的制氨、氢及甲醇装置原料气饱和器工艺新技术。饱和器可因原料气中所含硫分存在的形式的不同,设置于转化炉上游的脱硫槽前序或拍序。原料气饱和器除有效脱除工艺冷凝液中的有害杂质外,主要是借系统中可利用的低位热源使原料气饱和,节省大量中压工艺蒸汽,以收取经济与环保两者的双重效益。     

炼厂气用作合成氨原料的预处理与装置衔接

论述了用来替代石脑油气氨的炼厂气烯烃加氢饱和脱硫工艺，对等温法加氢与循环法加氢方案进行了比较，指出采用循环法加氢加可靠稳妥的，分析了双原料操作对合成氨装置的影响，指出了设置ＡＣＳ先进控制系统的必要性和重要性。     

乙烯装置原料中饱和轻烃的生产工艺研究

通过将炼厂各装置的饱和轻烃(C3～C6)进行整合处理供给乙烯装置作为裂解原料,使得饱和轻烃脱离汽油池,提高气分装置的丙烯收率,实现装置原料互供的同时为企业带来良好的经济效益。     

合成氨“双甲”工艺在原料气净化中的优势

合成氨原料气的净化是生产中至关重要的工序，原料气（CO＋CO2）微量超高将会导致氨催化剂中毒而使生产无法运行。由于原料气净化的能耗问题决定着合成氨的综合效益，近年来，许多专家学者在原料气净化方面做了大量的工作。随着耐硫低温变换催化剂的开发和精脱硫技术的发展，许多中小氮肥厂在原料气净化中已经相继出现了联醇、“双甲”等工艺。“双甲”工艺是在深度低变甲烷化工艺上发展起来的一种新的净化工艺，实践证明它有着其他工艺无法比拟的优势。     

JT-1G/JT-4型加氢精制催化剂在逆流等温-绝热加氢精制工艺上的应用

介绍了JT-1G/JT-4型加氢精制催化剂首次配合逆流等温-绝热加氢精制工艺,用于焦化富气制氢装置的使用情况。工业应用表明,JT-1G/JT-4型加氢精制催化剂在生产过程中催化性能良好,完全满足焦化富气作为制氢原料对烯烃饱和的要求,并将有机硫加氢转化为无机硫,经氧化锌脱硫剂脱硫后,原料中硫的质量分数降至0.2×10^-6。     

炼厂气用作合成氨原料的预处理及与装置衔接

论述了用来替代石脑油制氨的炼厂气烯烃加氢饱和和脱硫工艺。对等温法加氧与循环法加氧方案进行了比较，指出采用循环法加氢是可靠稳妥的。分析了双原料操作对合成氨装置的影响，指出了设置ACS先进控制系统的必要性和重要性。     

原料气中微量灰和萘对压缩机系统的影响和消除

黑龙江黑化集团公司为适应原料市场的变化于2003年引进了恩德炉粉煤气化工艺,对合成氨装置的气头进行了改造。在改造后的多年生产中,原料气中微量的灰和萘是制约生产的关键因素,使原料气压缩机的运转周期不超过3个月,通过在原料气压缩机前增加焦炭过滤器解决了这一难题。     

双甲系统两起超温事故及处理

1工艺简介 晋煤天源化工有限公司成立于2004年,是一个刚刚成长起来的大型煤化工企业,年产合成氨360kt、甲醇40kt。合成氨原料气的最后一道净化工艺采用双甲工艺,在净化合成氨原料气的同时联产甲醇,提高了经济效益。     

一氧化碳变换工艺分析

变换工艺不仅与变换催化剂的性能密切相关,而且与合成氨厂采用的制气原料、制气工艺、后续净化工艺等密不可分。本文对采用不同的制气原料、制气工艺、后续净化工艺的一般化碳变换工艺进行了分析。     

变压吸附装置放空气的回收利用

1变压吸附装置概况兖矿鲁南化肥厂是以煤为原料的化工生产企业,2010年在现有的1套气体净化装置基础上进行改造,将气化炉来的水煤气通过脱硫和脱碳工艺处理,生成的精制气作为新建10万t/a醋酐项目的配套装置——变压吸附制备CO项目的原料气,并于2010年6月1次试车成功。     

全低变工艺的发展方向

分析了全低变工艺存在的问题 ,指出原料气中氧含量偏高是全低变催化剂失活的主要原因 ,焦油粉尘、饱和塔带水和除氧剂粉化是全低变一段阻力快速上升的根源。提出采用无钾全低变催化剂和轴径向流反应器对该工艺进一步完善     

低热值天然气合成氨工艺中的节能技术

中海石油化学股份有限公司二期(简称富岛二期)1 500t/d合成氨装置,设计原料气中甲烷含量为60.7%左右,为典型的低热值天然气,采用KBR组合合成氨工艺技术。KBR工艺能够处理原料气为含高浓度N2和CO2的低热值天然气的合成氨工艺,其深冷技术具有诸多方面的优势,突出表现在原料气弹性大、运行稳定、操作便捷、效率高以及节能性好等方面。将KBR工艺与其他两项工艺进行一定程度的对比分析,并对KBR工艺的节能措施进行研究分析。     

采用焦炭过滤器清除原料气中微量灰和萘

我公司为适应原料市场的变化,于2003年引进了恩德炉粉煤气化工艺对合成氨装置的气头进行改造。但改造后原料气中微量的灰和萘却成为了制约生产的关键因素,它使原料气压缩机的     

滤油炭中油含量的测定

在合成氨生产中,原料气及精制气在压缩过程中,有少量的压缩机润滑油进入气体。这些油若不经脱除而进入后续的变换、甲烷化、合成等工序,就会附着在催化剂表面,轻则造成阻力增大,重则使催化剂中毒。因此,需采取一定的措施来脱除原料气中的油。我厂在常压脱硫改造中,设计了滤油炭除油系统,滤油炭除油的好坏将直接影响后续系统中催化剂的使用寿命和生产的稳定运行。所以,必须对滤油炭的饱和状况及时进行分析。所以,必须对滤油炭和饱和状况及时进行分析,以便为生产控制提供依据。为此,我们经过实验,决定采用萃取法分析滤油炭中的油含量。     

工业尾气二氧化硫副产焦亚硫酸钠的气体预处理研究

在焦亚硫酸钠的生产过程中,二氧化硫(SO_2)原料气的质量是影响产品品质的重要因素之一,本文结合某典型含二氧化硫工业尾气作原料气副产焦亚硫酸钠工艺中的原料气预处理过程进行了探讨,结果表明,多功能滤料结合湿法洗涤的集成净化工艺流程简洁、高效,可有效保障焦亚硫酸钠产品品质,是工业尾气二氧化硫副产焦亚硫酸钠原料气预处理的可行方法。     

用变压吸附法脱除合成氨原料气中碳氧化物的研究

本文介绍了用变压吸附法代替传统的合成氨原料气净化技术,脱除以廉价烟煤为原料的变换气和碳化气中碳氧化物,制取合成氨原料气的工艺过程,得出了有关工艺操作条件和基本工艺参数。     

二氧化碳回收系统改造

总产能50 kt/a液体二氧化碳装置,原料气采用干法脱硫,硫含量高,干法脱硫剂运行时间短即饱和穿透,出口硫含量超标,严重影响了二氧化碳回收装置的正常运行,同时脱硫剂的更换又增加了装置的运行成本。对二氧化碳回收装置原料气进行湿法脱硫改造后,脱硫剂可运行时间较改造前延长16个月;年节约成本54万元;原料气中二氧化碳体积分数为92%～96%,大于设计指标,可满足生产需求。     

布朗深冷净化工艺综述

布朗合成氨工艺是当今世界先进水平的低能耗合成氨工艺,深冷净化是其中的核心,也是其独特之处。它利用原料气自身过量的氮,对原料气进行洗涤,除去几乎全部的甲烷、60%的氩气及过量的氮气,以使出口气体氢氮比达到3∶1。深冷净化的作用主要是把新鲜气的制备和氨的合成这两个系统完全分开,显著地提高了整套装置的操作弹性,使工艺操作更为灵活、方便、稳定。本工艺现已在大型合成氨装置中得到了很好的应用,未来可以将其应用于中小型合成氨厂,以降低生产合成氨的能耗。