苯氯化反应与精馏过程的模拟与实时监控系统

以反应与精馏集成生产氯化苯过程为研究对象,依据化工机制模型和动态特性,采用化工流程模拟HYSYS软件建立苯氯化反应与精馏集成过程流程模拟系统。采用Visual Basic语言编写通讯模块,实现WINCC集成监控系统和模拟系统数据之间的实时通信。构建了苯氯化反应与精馏集成过程的实时监控平台。实现了模拟过程动态显示、PID控制器参数整定、历史数据查询、报表显示与打印、实时报警等多项集成功能。     

苯氯化反应精馏双目标控制系统设计

针对苯氯化反应精馏过程高纯度、高转化率控制要求,分析与氯化苯纯度和苯转化率相关的变量匹配关系,设计了2种双目标控制结构。CS-1是以反应段温差、灵敏板温度为被控变量的温度控制方案,通过增加流量扰动前馈补偿回路提高系统动态性能;CS-2采用了以塔釜氯化苯含量、进料比软测量模型输出为被控变量的成分控制方案。最后采用Aspen Dynamic建立动态流程模拟系统,验证控制方案的有效性。模拟结果表明,2种控制方案能有效抑制进料流量或成分扰动带来的进料苯转化率和产品氯化苯纯度变化。     

带侧反应器反应精馏塔的苯氯化与氯苯精馏过程模拟研究

引入独立反应量概念建立了多侧线进料的带侧反应器的反应精馏塔平衡级模型,并运用Newton-Raphson法解该模型的MESH方程. 将该方法应用于苯氯化反应精馏过程模拟,模型具有很好的收敛效果. 在给定的模拟条件下,Cl2进料量为8 kmol/h时,产品氯化苯纯度达96.8%,最佳苯进料量为7.77 kmol/h. 模拟结果可用于指导苯氯化生产.     

氯化苯生产中氯化尾气爆鸣事故的原因和预防措施

氯化苯是氯碱化工生产过程中的一个重要平衡产品。氯化苯生产过程中涉及苯、氯气、氯化氢等危险化学品,其安全生产一直为业内所重视。多数氯碱化工企业在氯化苯生产过程中都发生过尾气爆鸣事故,造成石墨冷凝器等设备损毁、氯气、氯化氢等有毒气体泄漏,给安全生产带来极大的危害。下面对氯化苯生产中尾气的成分进行分析,找出造成尾气爆炸的原因并提出一些预防措施。     

硝基氯化苯市场已趋饱和新建装置需谨慎

硝基氯化苯是一种重要的有机化工原料,包括对硝基氯化苯和邻硝基氯化苯,在染料、橡胶助剂、医药、农药等行业中具有广泛的应用。随着国内硝基氯化苯生产工艺的不断改进和技术创新,硝基氯化苯的内在质量得到大幅度提高,其中对硝基氯化苯含量≥99.4％,邻硝基氯化苯含量≥99.9％。     

氯化苯生产中苯氯化反应的几个问题

讨论了氯化苯生产中催化剂三氯化铁加入量、氯化器规格结构、苯和氯气的含水量及氯化尾气系统对苯氯化过程的影响,分析了黑料形成原因,并提出了预防措施。     

从生产过氯乙烯树脂的废水中回收氯苯

过氯乙烯树脂是由聚氯乙烯树脂通氯反应后制得。在生产过程中以一氯化苯为溶剂,将聚氯乙烯溶解在氯化苯溶剂中经热氯化后制得过氯乙烯溶液,后者采用水蒸汽蒸馏的方法,使过氯乙烯树脂与一氯化苯溶剂分离     

苯氯化三相催化精馏工艺技术研究

针对苯氯化生产氯化苯气液连串反应体系 ,提出采用三相催化精馏技术 ,通过分别改变苯的回流量和氯气通入量 ,考察了这些因素对催化精馏过程的影响。实验结果表明 :采用催化精馏技术是完全可行的。在适宜的操作条件下 ,到达反应终点 (间歇操作 )时塔釜氯化产物中苯的含量可低于 1% (质量 ) ,同时氯化苯的含量可达到 96 % (质量 )     

滴滴涕污水处理

氯化苯是我厂滴滴涕原粉生产的中间产品,工艺为高温氯化法,生产能力3000吨/年。在生产过程中,产生的酸性废水含有大量的苯和氯化苯及少量的多氯化苯。这些有机物质对水质的污染及水生动物、农作物的危害都是很严重的,因此,废水排放之前需进行处理。     

我对硝基氯化苯指标跻身国际先进

我国对硝基氯化苯产品已跻身国际先进行列。对硝基氯化苯是重要的医药中间体,对医药的质量起着至关重要的作用。为了准确地掌握国内此类产品的质量状况,国家染料质量监督检验中心日前对辽宁世星药化有限公司生产的硝基氯化苯产品进行了生产过程取样检验。检验结果显示:硝基氯化     

质量控制图在PVC中间产品生产过程中的应用

介绍了质量控制图的原理、结构及判异准则,指出质量控制图是对生产过程中产品质量状况进行实时控制的统计工具,是质量控制中最重要的统计方法。详细介绍了质量控制图在PVC中间产品生产过程中的应用,通过建立生产过程质量控制图,对生产过程进行评估、监控,从而判断生产过程是否处于统计控制状态。     

化工过程总体裕量与控制性能的权衡优化

化工过程的总体裕量可以用操作优化的经济效益进行评价,根据稳态优化和动态优化的经济效益可进一步划分为服务于操作控制的控制裕量和表征过程可实现经济效益的工艺裕量,二者都与化工过程的控制性能有关。针对具有一定裕量的化工过程进行多目标动态优化,优化目标分别为操作点的经济效益与动态过程中的控制性能指标,采用0-1变量描述控制结构,将控制结构和控制器参数也作为优化变量进行混合整数动态优化,采用Constrained NSGA-Ⅱ算法求解非劣解集,根据非劣解集分析总体工艺裕量、总体控制裕量与控制性能指标的关系。通过催化裂化装置的实例分析发现,对于具有一定裕量的化工过程,控制性能越高,所需的总体控制裕量越多,表征操作优化可实现经济效益的总体工艺裕量越少,只有通过对总体控制裕量和总体工艺裕量进行权衡,才能找到兼顾工艺要求和控制性能的工艺操作点和控制设计方案。     

质量工具在PVC过程质量管理中的应用

基于质量工具软件,运用统计过程控制、过程能力分析技术对PVC树脂生产过程的质量进行预防控制,并分析判断产生降级品的原因,确保过程可控且满足工序质量要求。通过对生产过程中的质量控制和改进来提高指标达标率。以具体应用案例说明统计过程质量控制、过程能力分析应用技术的实施方法及效果,表明质量工具软件在持续提高PVC树脂过程质量管理方面发挥了重要作用。     

先进控制条件下化工过程操作裕量与控制性能分析

引言化工过程的设计裕量可以定义为考虑过程不确定参数(包括工艺条件、设备条件、外来扰动)发生变化时为满足生产和操作要求需要在正常操作的标称设计值上增加的量。设计裕量根据其属性可以     

精密挤出过程中的统计过程控制样本分析

对精密挤出控制系统自动测量的牵引速度数据进行了分析。根据计算反馈值的方法,给出了精密挤出反馈系统需要的反馈控制数学模型,依据采集数据的等差数列形式给出实验设定值方程,通过最小二乘拟合的方法计算出设定值与反馈值之差的方程,利用反馈控制模型对精密挤出反馈控制系统的设定值程序进行了修改,采集反馈修正后的数据,用坐标轴旋转公式使数据样本转变为适合统计过程控制图的形式,同时给出了最终数据处理所应采用的统计过程控制图,得到在精密挤出系统中应用统计过程控制图的方法。     

PET生产升降产过程控制

根据生产系统的特点,参考生产经验数据,制定PET升降产过程的控制指导要求,优化和规范升降产过程控制,使PET生产线升降产过程控制平稳,保证产品品质稳定。     

橡胶硫化过程的仿人智能控制

针对硫化过程中橡胶制品性能和尺寸精度控制难的问题，分析了橡胶制品硫化成型的对象特性。认为橡胶硫化过程属于明显的不确定性过程，可选择无需数学模型的仿人智能控制作为系统的控制策略。应用工控机，在Windows操作系统上开发了控制系统，试验表明该系统的可用性、鲁棒性、稳定性和控制精度令人满意。     

基于NLQG的分批补料发酵过程预测控制方法

发酵过程具有高度非线性、时滞性和不确定性等特征,直接影响着发酵过程的有效调控。提出了一种基于非线性二次高斯(NLQG)的分批补料发酵过程预测控制方法。该方法由扩展Kalman滤波器(EKF)和NLQR串联构成,EKF给出被控变量的最优状态估计,NLQR获得被控变量的实时状态反馈,以实现分批补料发酵过程的动态预测控制。在LabVIEW软件平台中,利用ActiveX控件调用MATLAB环境下编译生成的COM组件设计了NLQG控制器,并用于青霉素分批补料发酵过程溶氧浓度的预测控制。实验结果表明,所提出的分批补料发酵过程预测控制方法对于被控变量的设定值变化有良好的跟踪效果,在不同的噪声环境下均能获得较高的控制精度,具有较强的鲁棒性。     

基于高斯模型的聚乙烯过程设计与控制集成优化

聚乙烯反应过程中物流-能流剧烈交叠、反应-传递相互耦合,使得过程具有强非线性以及多重稳态。传统的顺序设计方法不能保证系统有足够的控制自由度,当存在扰动和过程参数不确定性时,仅依靠设计控制器很难提高产品质量。提出一种聚乙烯工艺稳态设计与运行控制的集成优化方案,创造性地引入Kriging高斯模型同时预测模型动态和模型不确定性。另一个重要的贡献是在聚乙烯工艺设计阶段,设计性能指标,定量描述过程稳态设计对闭环动态的影响。所提出的方法已经通过对气相聚乙烯工艺设计和运行控制的集成优化进行了验证,并在参数不确定性和扰动存在情况下仿真证实了集成优化设计方案的高效性。     

化工过程非稳态开工的缓冲升温修正切换控制

化工过程的开工大多表现为一个升温过程。为满足升温过程的快速性而又不失稳定性的要求,有学者提出将时间最优Bang-Bang控制与其他控制方法结合来控制升温过程,但由于Bang-Bang控制对切换次数和切换点要求严格,致使其在实际应用中不够理想。在Bang-Bang组合控制的基础上引入缓冲升温控制,将整个控制系统分为4部分:全幅升温、全幅降温、缓冲升温、PID控制。将温度变化率作为缓冲升温与PID控制的切换变量,将修正切换控制问题等价为非线性规划问题,优化选取全幅升温、全幅降温、缓冲升温最优切换时间点。实例对比分析表明,该切换开工控制方案不仅避免了因切换次数与切换点选取不当导致的不良问题,且超调小,稳定快。