锌铝镁镀层钢板前处理与电泳性能研究

以镀锌钢板作为对比,考察锌铝镁钢板涂装前处理和电泳性能.结果显示:锌铝镁钢板的脱脂性能与镀锌钢板相近,磷化膜外观、膜重、覆盖率和结晶尺寸与镀锌钢板差异较小,电泳漆膜外观、膜厚、附着力和耐冲击性与镀锌钢板一致,但电泳漆膜的杯突极限性能和划线循环腐蚀性能优于镀锌钢板.     

车身电泳不能成膜的原因分析

车身电泳漆膜质量直接影响汽车的防腐效果和外观。采用化学方法、扫面电镜微观分析和能谱成分分析理化检测方法,对车身冲压件局部电泳不能正常成膜的原因进行了分析,研究表明:产生缺陷的钢板表面含硅氧,阻止了磷化膜的形成,不利于表面涂装,导致电泳无法正常成膜。此次缺陷分析,为汽车厂和冲压件生产厂找到了一种方便快捷的钢板表质量控制方法,从而降低车身电泳缺陷。     

电泳漆梯度膜厚对涂层耐腐蚀性能的影响探讨

重点介绍了汽车车身电泳漆膜在梯度膜厚下的性能,采用SEM、X射线转靶衍射仪、NSS等研究手段分析了板材在相同前处理方式下磷化膜的结构形貌,以及梯度电泳漆膜的耐中性盐雾性能特征,为分析电泳漆膜厚度对涂装耐腐蚀性能的影响提供了参考,也可作为车身电泳漆膜厚度的设计依据。     

热浸镀锌铝镁镀层钢板硅烷涂装性能评价

以热浸镀纯Zn镀层板为对比，对具有不同表面状态(涂油或钝化)的热浸镀锌铝镁(ZM)镀层平板及双拉变形板在汽车主机厂进行了硅烷电泳处理，随后对其硅烷膜和电泳漆膜的品质进行了评价。结果表明：ZM镀层板的硅烷涂装性能优于纯Zn镀层板；变形对纯Zn镀层和ZM镀层的涂装性能无明显影响，但表面钝化会明显降低电泳漆膜的附着力和耐蚀性。     

Al-Mn-Mg-Si系铸造铝合金阳极氧化膜的性能

在150 g/L H_2SO_4溶液中对3种Al–Mn–Mg–Si系铸造铝合金(Al–1.9Mn–0.18Mg–0.1Si、Al–1.9Mn–0.36Mg–0.2Si和Al–1.9Mn–0.54Mg–0.3Si)进行阳极氧化,通过涂层测厚仪、扫描电镜、极化曲线测量技术及耐点滴腐蚀试验分析了所得阳极氧化膜的性能,并考察了Mg、Si含量对Al–Mn–Mg–Si合金阳极氧化性能的影响。与日本三菱公司制造的DM6合金及传统ADC12铸造铝合金相比,Al–Mn–Mg–Si铸造合金的可阳极氧化性更优,工业应用前景广阔。     

汽车板表面前处理及电泳工艺与质量评价研究

通过试验研究汽车板在涂装底漆工艺中表面前处理和电泳工艺的适应性,选取本钢DC06冷轧板和DC56D+Z镀锌板,使用本钢表面处理模拟试验机等作为试验设备,进行了脱脂-表调-磷化-电泳为主线的涂装试验。按照汽车厂标准,对试样进行了磷化膜外观、结晶尺寸、质量、P比和电泳漆膜厚度、光泽度、漆膜附着性能等多个项目的评价,各项指标均符合汽车厂要求,说明本钢汽车板具有良好的涂装工艺适应性。     

抛丸板、酸洗板与电泳涂装工艺配套后的耐盐雾对比

与酸洗除锈工艺相比，抛丸除锈工艺具有无氢脆、不发生过蚀、提高材料疲劳强度、没有刺鼻性气味、不伤害皮肤、没有酸污染等优点。但抛丸除锈使工件表面粗糙度大大增加，造成电泳漆膜在烘干流平时微观边缘漆膜厚度偏薄，可能会影响漆膜的耐腐蚀性能。为此，对车架用热轧钢板抛丸，做成不同粗糙度的试板后进行电泳涂装，并与酸洗除锈后电泳涂装的试板做漆膜的耐盐雾对比试验。     

金属件涂装前自组装纳米转化膜处理技术与应用

综述了金属工件涂装前处理方法,分析了磷化、锆盐(陶化)、硅烷及复合膜处理方法的特性及存在的问题;根据金属与涂料界面原理,提出了金属工件涂装前自组装纳米转化膜处理技术;通过钢铁自组装复合膜(SAMs)的制备,进行腐蚀电化学性能测试以及腐蚀形貌观察,分别对钢铁件08 F试片磷化,硅烷复合膜,自组装复合膜前处理后的粉末与电泳涂装性能比较,可以通过100 cm冲击试验;通过黄铜Cr6+钝化与自组装纳米转化膜与透明电泳涂料复合技术,黄铜Cr6+钝化72 h,变色自组装纳米电泳复合膜盐雾试验可达332 h,证实了该项技术的先进性与可行性。     

磷化膜与阴极电泳漆膜配套性存在的问题

磷化是汽车涂装前处理中最重要的一道工序，它可以使车体表面洁净，并在车体内外表面形成一层均匀的磷化膜，以保证涂层具有良好的防腐蚀性能和装饰性能。磷化膜作为汽车涂装前的底层，能提高漆膜附着力和整个涂层体系的耐腐蚀能力。磷化膜与漆膜配套性良好，可使漆膜附着力提高2～3倍，整体耐腐蚀性提高1～2倍。如果磷化膜与阴极电泳漆膜配套不良，     

粘接钕铁硼永磁材料阴极电泳涂装前处理工艺研究

探索了阴极电泳涂装前处理工艺,讨论了封孔对磁体耐蚀性能的影响及磷化、钝化工艺对磁体漆膜耐蚀性能的提高,用盐雾试验、湿热加速腐蚀试验对各工艺的阴极电泳涂层耐蚀性能做了比较。实验表明封孔有利于提高漆膜耐蚀能力。确定了耐蚀性能好的阴极电泳涂装前处理工艺为:磁体→封孔→水洗→固化→磷化→水洗→电泳→水洗→烘烤,根据本工艺,采用自制钕铁硼专用阴极电泳涂料对磁体进行阴极电泳涂装,可以获得高耐蚀性能的防腐涂层:耐盐雾400h以上,耐湿热1200h以上,耐盐水浸泡120h以上。     

碱洗除油对热镀锌钢涂装后耐蚀性的影响

对比研究了有机溶剂除油和碱洗除油镀锌板的表面微观结构和成分，磷化膜性能，以及电泳漆膜耐蚀性。结果表明，采用碱洗除油时，镀锌板电泳涂装后的抗石击腐蚀性能明显优于采用有机溶剂除油时。     

磷化对热镀锌板电泳漆膜抗石击腐蚀性能的影响

研究了热镀锌板磷化膜质量对其电泳膜抗石击腐蚀性能的影响。在满足车身涂装前处理要求的前提下,磷化膜晶粒尺寸和微孔电阻小有利于电泳膜厚的提高,磷化膜与电泳漆膜的结合力也较强。石击后循环腐蚀试验结果表明,热镀锌板上磷化膜的质量是影响电泳漆膜抗石击腐蚀的关键因素。磷化膜的晶粒尺寸越小,其电泳涂装后的抗石击腐蚀能力越强。     

20CrMnTiH齿轮钢淬透性试验研究

淬透性是齿轮钢的核心指标,对成品齿轮的综合性能有很大程度的影响。通过分析C,Si,Mn,Cr,Ti,B等元素对保淬透性齿轮钢的淬透性等的影响,设计了20CrMnTiH典型齿轮钢钢种的化学成分,将C的化学成分控制在±0.01%,Si、Mn、Cr尽量窄范围控制,B控制在0.0004%以下,可以大幅度提高齿轮钢淬透性的稳定性,实现淬透性带≤3.5 HRC的水平,满足齿轮用钢的使用要求。     

不同前处理工艺对车架电泳涂膜耐腐蚀性的影响研究

针对车架涂装生产线的热轧钢板涂膜性能进行研究，比较了薄膜前处理工艺与传统磷化工艺分别配套底面合一阴极电泳涂料的机械性能及防腐性能，并针对车架线涂装的热轧钢板研究比较了不同前处理方式对其耐中性盐雾性能的影响。结果表明：热轧钢板在按照一定前处理方式处理的情况下，薄膜前处理工艺可满足车架涂装的产品技术要求。     

硅烷工艺与电泳漆配套性实验研究

对硅烷和磷化电泳漆膜的性能进行测试,尤其是研究硅烷膜对电泳泳透力的影响,说明在硅烷新工艺进行推广应用时,要关注工艺参数的设计。     

丙烯酸阳极电泳涂料制备及电泳涂装工艺

制备了一种新型水溶性丙烯酸阳极电泳涂料,研究了45#碳钢磷化膜、电泳涂装工艺对漆膜性能的影响,结果表明:涂料黏稠透明,易溶于水,漆膜质量好,外观平整光亮。磷化膜能增加漆膜的附着力、厚度和硬度,最佳中温磷化时间为6 m in。电泳涂装最佳工艺参数为:电泳电压30 V,电泳温度25℃,电泳时间90 s,极间距为4 cm。     

锌-镍合金钢的表面结构和涂装性能

以电镀Zn–Ni合金钢为基体进行电泳涂装，以研究其涂装性能。采用电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP)、扫描电镜(SEM)、光学轮廓仪(OP)、X射线衍射仪(XRD)和辉光放电光谱仪(GDS)分析了Zn–Ni合金镀层的化学成分、微观形貌、相结构和元素分布；通过电位-时间曲线测量，分析了Zn–Ni合金镀层磷化反应的动力学过程；根据汽车板的性能要求，检测了Zn–Ni合金镀层表面电泳漆膜的各项性能。结果表明，Zn–Ni合金镀层的Ni质量分数为12.30%，呈单一γ物相Ni₂Zn₁₁结构，但表面不够平整、致密；Zn–Ni合金镀层磷化反应的二级动力学平衡常数为2.0 m²/(g·s)，平衡状态时的膜重为3.03 g/m²，决定系数为0.79，磷化膜均匀致密；电泳漆膜的附着力为0级，耐蚀性、抗石击性和耐湿性均良好。     

移动阳极在自行葫芦输送方式中的研究与应用

针对盲窗大型商务汽车阴极电泳过程中内板电泳漆膜过薄致使防腐性能不达标的问题,结合自行葫芦输送设备的结构特点,提出具体解决方案,经详细设计制作后投入生产,成功应用于某汽车厂涂装车间,取得了良好的效果。     

有机硅烷前处理与电泳涂装性能的研究

介绍了一种有机硅烷钝化液,它可以用于阴极电泳的前处理。对钝化膜的耐碱性及电泳后漆膜的附着力、耐冲击、耐腐蚀等性能进行测试,并与使用传统磷化液前处理的电泳工艺进行比较。结果表明:经有机硅烷前处理后的阴极电泳漆膜的性能符合相关行业要求,证明有机硅烷处理和阴极电泳漆完全配套,可以在汽车及相关行业中推广应用。     

水性自泳涂料及涂装技术进展

介绍厂丙烯酸酯类、聚偏二氯乙烯（PVDC）和环氧树脂类的自泳涂料制备技术及漆膜性能，探讨了自动沉积槽液的配制和涂装工艺。对PVDC类自沉积涂料，不用含铬化合物反应型浸渍，漆膜耐盐雾可达600h以上。自泳涂装是继阴极电泳后在金属表面涂装的一种新型技术。