涂装前处理冷轧板磷化膜白点缺陷研究

研究一次涂装前处理冷轧板上的磷化膜“白点”缺陷,通过对工序进行排查、设计验证试验,应用扫描电镜、扫描电镜能谱仪等对“白点”问题进行分析。研究发现：冷轧板上的磷化膜“白点”部位几乎无磷化膜附着,金属光泽的基材与周围银灰色的磷化膜形成颜色反差,表现为“白点”。其根本原因是由于车身经过水洗后冷轧板表面发生锈蚀,附着在板材表面的氧化铁在磷化槽内先被酸解,延迟了磷化反应上膜时间,导致锈蚀区几乎无磷化膜覆盖。通过对预水洗添加一定量的脱脂剂,成功解决了车身冷轧板上的磷化膜“白点”缺陷。     

预磷化板材电泳后出现印痕的问题及其解决方法

用预磷化板材制造的车身由于其表面的磷化膜在冲压、焊装的过程中不可避免地被划伤,因此在涂装磷化中往往成膜不均匀,电泳后容易产生印痕。就该问题出现的原因(如白车身状态、表调液粒径等)进行了探讨,并给出了一些解决方案。     

车身电泳不能成膜的原因分析

车身电泳漆膜质量直接影响汽车的防腐效果和外观。采用化学方法、扫面电镜微观分析和能谱成分分析理化检测方法,对车身冲压件局部电泳不能正常成膜的原因进行了分析,研究表明:产生缺陷的钢板表面含硅氧,阻止了磷化膜的形成,不利于表面涂装,导致电泳无法正常成膜。此次缺陷分析,为汽车厂和冲压件生产厂找到了一种方便快捷的钢板表质量控制方法,从而降低车身电泳缺陷。     

车身磷化膜发黄、发蓝的原因探讨

磷化是汽车前处理的一个关键工序,磷化膜的质量对车身电泳漆膜的质量影响较大。根据现场积累的经验,探讨了生产中磷化膜常见的发蓝、发黄缺陷的产生原因及解决方法。     

车身磷化工艺的质量保证

磷化是阴极电泳涂装的重要前处理工艺，本讨论了车身磷化采用自动槽液分析和加料系统，预防设备缺陷的方法，磷化膜质量的检查和控制等若干质量保证措施，以及一些特殊的质量保证方法等。     

电泳漆梯度膜厚对涂层耐腐蚀性能的影响探讨

重点介绍了汽车车身电泳漆膜在梯度膜厚下的性能,采用SEM、X射线转靶衍射仪、NSS等研究手段分析了板材在相同前处理方式下磷化膜的结构形貌,以及梯度电泳漆膜的耐中性盐雾性能特征,为分析电泳漆膜厚度对涂装耐腐蚀性能的影响提供了参考,也可作为车身电泳漆膜厚度的设计依据。     

磷化车身不良案例浅析

磷化印痕、发黄是磷化不良主要缺陷,围绕涂装车间前处理磷化车身不良的问题进行探讨,分析了磷化不良产生的原因,在此基础上采取了相应措施对磷化槽液进行调整,使磷化车身不良得以解决。     

浅谈涂装前处理车身印痕的管理方法

重点介绍涂装前处理与车身板材反应机理,结合某涂装线体前处理镀锌板件外观印痕实例,对前处理各槽体过程工艺维护及车身板材材质应用等工作展开分析.     

磷化槽液流速对阴极电泳涂装的影响

针对车身电泳涂装后涂膜表面粗糙且出现非均匀分布细小颗粒的质量问题,根据相关测量数据和工况的分析,认为磷化槽液流速过快对磷化膜P比的影响和对磷化渣除渣效果的影响是导致上述电泳涂装缺陷的原因,并提出措施解决了上述质量问题.     

影响汽车车身磷化因素的探讨

探讨了汽车车身磷化处理工艺在实际生产中的影响因素:主要有磷化液的酸度和温度、磷化促进剂、工件材质和表面状态、磷化前的表面处理、酸洗等。分析了汽车车身磷化的常见缺陷,并给出了防治措施。     

磷化膜外观与喷淋磷化设备关系的探讨

指出磷化膜的外观会受磷化喷淋设备的影响,阐明了磷化膜的点状、条状、发蓝、发黄等缺陷与磷化液流量、压力、喷淋状态诸因素的关系,提出喷淋磷化设备设计或改造时管道或喷嘴的合理分布意见,并介绍了喷淋磷化设备维护方面的几点经验。     

汽车板材专用磷化剂的研制进展

综述汽车板材专用磷化剂的成分和各种磷化的方法,引用实例对比了高温、中温磷化、常温和低温磷化的工艺特点及其存在的缺陷,并对该类磷化剂未来的发展做出展望。     

磷化温度对汽车用冷轧钢板锌-锰磷化膜性能的影响

研究了磷化温度对汽车用冷轧钢板表面锌-锰磷化膜的外观及耐蚀性的影响。结果表明:锌-锰磷化膜主要由Zn、Zn_3(PO_4)_2和MnHPO_4组成。当磷化温度低于50℃或超过65℃时,磷化膜的外观和耐蚀性都不太理想;随着磷化温度的升高,磷化膜的色泽趋于均匀,耐蚀性逐渐改善。当磷化温度为60℃时,磷化膜呈深灰黑色且色泽比较均匀,耐硫酸铜点滴时间达到75 s,在盐水中浸泡24 h后磷化膜表面的腐蚀坑数量较少,其耐蚀性明显比未磷化的冷轧钢板的耐蚀性好。     

传统磷化转锆系薄膜前处理的前期工艺试验

锆系薄膜或硅烷薄膜前处理在国内主机厂已有部分应用,但多数为新建薄膜线,直接按薄膜工艺规划并使用,而对老线由传统磷化转为锆系薄膜前处理的研究甚少。为研究工厂传统磷化转薄膜前处理的可行性,降低转换带来的风险,本文设计了一系列实验,结合工厂现有电泳漆和车身板材,通过对泳透力、上电电压、停线性能、电泳入槽方式、打磨印遮盖等的研究,验证薄膜前处理与电泳漆以及车身板材的配套性能。通过实验结果评估薄膜前处理的使用对工艺参数、外观质量等方面的影响,为进行传统磷化转薄膜前处理工作打好基础。结果表明:薄膜前处理工艺对停线时间较为敏感,但其他工艺参数波动对其影响不大,并且在泳透力及电泳成膜的表现上也优于传统磷化。     

电化学方法在常温磷化中的应用研究

对新型磷化方法——电化学磷化进行了探究,采用对工件外加电压的方法对磷化过程进行加速,并获得了优良的磷化效果,证明电化学方法确实有利于磷化过程。通过磷化膜外观评分、磷化膜膜重、硫酸铜点滴时间、3%NaCl浸渍时间4种参数对磷化效果进行评定,初步确定了电化学磷化最佳参数值为:在20℃下,电流密度为7.80~9.00 A/dm2,平均磷化时间为3.8 min,磷化综合评价M值为16.0~17.1。     

超声波作用下钢铁常温磷化影响因素研究

本文在超声波作用下,对钢铁表面进行常温磷化处理,以提高钢铁表面耐蚀性能。研究以磷化膜外观及耐蚀性为考察指标,通过单因素实验,首先考察了常温磷化液中氧化锌、磷酸、硫酸羟胺(HAS)、硝酸锰、柠檬酸等组分对超声磷化的影响,其次考察了磷化方式对磷化膜性能的影响,最后测试了磷化液使用寿命。结果表明,磷化液组成为氧化锌15 g/L、磷酸80 g/L、硫酸羟胺12 g/L、硝酸锰4 g/L、柠檬酸2 g/L时,超声磷化膜外观及耐蚀性最好,此时磷化膜为灰黑色,膜层连续、均匀、致密,耐蚀时间可达217 s;磷化方式中常温超声磷化比常温静止磷化效果更佳,前者外观及耐蚀性比后者优越;磷化液寿命测试发现,当磷化次数超过9次时,制备的磷化膜耐蚀时间开始低于60 s,此时磷化液已经失效,累计磷化面积为0.3 m~2/L。     

电泳爆孔/鼓包问题原因及对策

详细介绍了解决电泳爆孔/鼓包问题的过程.通过对缺陷位置采用SEM及EDS分析,排查了冲压板材、前处理电泳线体及电泳烤炉对爆孔/鼓包的影响.探究出冲压后板材裂纹中存在的油污经烘烤后产生爆孔/鼓包;磷化结晶致密程度对缺陷也有一定的影响;烤炉风嘴风速过大和升温速率过快也会导致缺陷的形成.     

汽车涂覆高效磷化工艺的实验研究

通过新开发的高效磷化工艺对汽车板材和型材进行了实验研究，结果表明该工艺效率高、配套性好、磷化膜质优。应用ＳＥＭ验证了经过表调工艺的磷化膜晶粒致密均匀。耐蚀实验表明经过表调工艺的磷化膜耐蚀性优于未表调的磷化膜。研究指出汽车涂装磷化中表调工艺不宜省去。     

磷化膜质量的评定

1 外观目视法 好的磷化膜外观均匀完整细密、无金属亮点、无白灰。锌系磷化膜为灰色膜，铁系磷化为彩虹色膜。而铝及铝合金则为无色或彩色铝皮膜。     

电泳涂膜粗糙度影响因素研究

研究了板材粗糙度、磷化工艺、电泳工艺等因素对超高泳透力电泳涂膜粗糙度的影响。结果表明:电泳涂膜粗糙度随板材粗糙度增大而增大,板材粗糙度Ra1.5μm时,打磨板材可改善电泳涂膜粗糙度;有磷化膜的电泳涂膜粗糙度比无磷化膜的粗糙度低,磷化后水洗p H也应根据生产要求控制在合适的范围(p H4.5);涂装现场需选择合适的过线方式、电泳电压及软启动时间,优良的电泳工艺可明显降低电泳涂膜粗糙度。