PE-LD对甲基乙烯基硅橡胶混炼胶的共混改性研究

通过室温下共混的方法制备出甲基乙烯基硅橡胶（MVQ）和沉淀法白炭黑（SiO2）的混炼胶，在150～180℃下实现混炼胶和低密度聚乙烯（PE-LD）的熔融共混，制备出改性硅橡胶。研究结果表明，PE-LD的加入可显著改变混炼胶的性能，随着PE-LD与混炼胶的质量比的增加，材料拉伸强度、撕裂强度、扯断伸长率和体积电阻率明显提高，但耐热老化性能下降，材料硬度增加。PE-LD与混炼胶的质量比在30／100～40／100之间时，可获得综合性能优良的改性硅橡胶。     

白炭黑在硅橡胶中的应用

本文主要讨论了燃烧法白炭黑、沉淀法白炭黑及疏水处理后的燃烧法白炭黑对热硫化硅橡胶和液体硅橡胶物理性能的影响,并用数字和曲线表示了白炭黑的比表面积、表面性能、凝聚状态,及白炭黑用量对硅橡胶硫化胶机械性能、电气性能,及混炼胶流变性能的影响。     

改性工艺对离子液体改性白炭黑补强SBR性能的影响

采用1-丁基-3-甲基咪唑四氟硼酸盐(简称BMI)离子液体分别通过湿法和干法工艺改性白炭黑,制备了改性白炭黑/SBR混炼胶,并研究了BMI与白炭黑之间的相互作用以及混炼胶性能。结果表明,加入BMI能显著提高改性白炭黑/SBR混炼胶硫化速率,同时硫化温度降低;与干法改性白炭黑/SBR混炼胶相比,湿法改性白炭黑与SBR之间的相互作用较强,混炼胶交联密度较大,硫化胶力学性能较好。     

白炭黑特性对橡胶和轮胎胶料性能的影响

研究了通过对沉淀法白炭黑物性的测试来预测胶料性能的效果。所采用的两种配方是：用于模压鞋底的白炭黑填充ＮＲ／ＳＢＲ并用混炼胶和用于越野轮胎胎侧的白炭黑一炭黑填充ＮＲ胶料。     

传统沉淀法制白炭黑的研究进展

综述了传统沉淀法制备二氧化硅粒子（白炭黑）的过程，以及影响白炭黑颗粒大小的因素，包括表面活性剂和分散剂、沉淀剂及沉淀方式等的影响。指出此种方法制备的白炭黑并不具有科学意义上的纳米实质，同时指出传统沉淀法制备白炭黑的研究重点应侧重于改进其分散性能。     

湿法混炼工艺制备白炭黑填充溶聚丁苯橡胶的性能

以庚烷为溶剂,用硅烷偶联剂Si 69改性白炭黑,采用湿法混炼工艺制备了白炭黑填充溶聚丁苯橡胶(SSBR)混炼胶,研究了白炭黑的改性效果、经研磨后的粒径分布及混合液脱挥后的溶剂残余量,考察了SSBR混炼胶的加工和硫化特性及其硫化胶的物理机械性能、耐磨性能、动态力学性能,并与干法混炼工艺进行了比较。结果表明,Si 69与白炭黑表面羟基发生缩合反应,改性白炭黑经高效分散机研磨后可有效降低其粒径,通过双螺杆挤出机脱除胶浆混合液溶剂制得的混炼胶中,残余溶剂质量分数为0.96%~0.98%,且白炭黑分散均匀;与干法SSBR混炼胶及其硫化胶相比,湿法SSBR混炼胶的一段排胶温度低,门尼黏度大、正硫化时间缩短,硫化胶的拉伸强度略高,磨耗性能、滚动阻力和抗湿滑性能较优。     

高强度硅橡胶混炼胶的制备

用用Ｚ浆捏合机，将端乙烯基硅橡胶，气相白炭黑及羟基硅氧烷进行混炼，制备了高强度硅橡胶混炼胶。在白炭黑用量为４０份时，混炼胶硫化胶的拉伸强度为１１．７ＭＰａ，撕裂强度为４９．７ｋＮ／ｍ。９份端乙烯基硅橡胶与１份普通甲基乙烯基硅橡胶并用制备的混炼胶，其撕裂强度高达５７．７ｋＮ／ｍ，实验所制得的混炼胶与国外同类产品物理机械性能相当。     

用行星式螺杆挤出机连续混炼白炭黑填充胶料

研究了用行星式螺杆挤出机连续混炼的白炭黑填充胶料。研究用的原材料为乳聚SBR／白炭黑／硅烷／填料复合胶料，填料与硅烷在复合胶料的制备过程中充分反应，生成了完全硅烷化的白炭黑。由于行星式螺杆挤出机具有极强的冷却能力，所以，所有胶料组分，包括交联剂都可在同一个喂料段计量加入。未发现混炼胶有焦烧现象，连续混炼胶料的性能（如，填料分散和交联性能）以及硫化胶性能（如，拉伸强度和硬度）都与用密炼机混炼的胶料相当。连续混炼的能耗仅为密炼机混炼的1／3。     

制备工艺对甲基乙烯基硅橡胶/丙烯酸酯橡胶并用胶性能的影响

采用两种不同工艺制备甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)/丙烯酸酯橡胶(ACM)并用胶,研究制备工艺对MVQ/ACM并用胶结构和物理性能的影响。结果表明:与分别制备MVQ/白炭黑和ACM/白炭黑混炼胶工艺相比,MVQ/白炭黑混炼胶直接与ACM共混制备的并用胶分散较为均匀,并对一段硫化诱导期具有延迟作用。该工艺制备的混炼胶在一段硫化条件为160℃×12 min、二段硫化条件为180℃×120 min时制得的并用胶的综合性能较好。     

白炭黑分散性的有效评价研究

对4种白炭黑及其胶料性能进行分析,确定可评价白炭黑在胶料中分散性的性能项目。结果表明:用白炭黑的常规理化性能及硫化胶的基本物理性能不能有效评价白炭黑的分散性,依据白炭黑激光粒径分布、混炼胶Payne效应、混炼胶门尼粘度及硫化胶耐屈挠性能可有效评价白炭黑的分散性。     

热空气硫化硅橡胶海绵的制备工艺

采用气相法白炭黑与沉淀法白炭黑并用的补强填料，以偶氮二甲酰胺作发泡剂，２，５－二甲基－２，５－二叔丁基过氧化己烷为硫化剂，配以适宜的发泡助剂，制得可发泡硅橡胶混炼胶，经挤出成形、硫化后，可制成不同截面形状的硅橡胶海绵条，其拉伸强度为０．５２ＭＰａ，扯断伸长率为１６０％。     

混炼硅橡胶的配合技术(三)

概述了提高按键用混炼硅橡胶的耐动态疲劳性的方法,着重介绍了添加含氟低聚物、含磷化合物、反应性烷氧基聚硅氧烷及特殊结构的白炭黑来提高混炼硅橡胶的耐动态疲劳性的方法及效果。     

硅橡胶补强填料的研究进展

纯硅橡胶的机械强度很低,添加补强填料是提高硅橡胶物理机械性能的主要手段。简要介绍了近年来有关气相法白炭黑、沉淀法白炭黑、短纤维与碳纳米管、纳米碳酸钙在硅橡胶补强中的应用研究概况。     

影响HTV硅橡胶撕裂强度的因素

考察了白炭黑种类、羟基硅油用量、含氢硅油用量以及不同乙烯基含量生胶并用对热硫化(HTV)硅橡胶撕裂强度的影响。结果显示,气相法白炭黑的补强效果强于沉淀法白炭黑,且比表面积越大,硅橡胶的撕裂强度越高;随着羟基硅油加入量的增加,硅橡胶的撕裂强度先增后趋于稳定;含氢硅油的用量对HTV硅橡胶的撕裂强度基本没有影响;高乙烯基含量生胶和低乙烯基含量生胶并用能显著提高HTV硅橡胶的撕裂强度。较佳配方是:166 g 110-0生胶,4 g 112生胶、80 g QS-102气相法白炭黑、8.5 g羟基硅油、1.0 g含氢硅油、0.5 g乙烯基硅油,此时,HTV硅橡胶的撕裂强度达到21 KN/m。     

沉淀二氧化硅的应用与发展

本文简述了沉淀二氧化硅的制备方法、性质 ,着重介绍了它在硅橡胶、涂料及牙膏中的应用 ,并对沉淀二氧化硅的发展方向进行了概括性分析     

纳米SiO2对甲基乙烯基硅橡胶结构和性能的影响

采用沉淀法和气相法纳米SiO2补强硅橡胶,考察纳米SiO2的添加量和比表面积对结合橡胶量、橡胶吸附层厚度以及硅橡胶补强力学性能的影响．通过溶胀平衡实验计算填料补强能力参数C值,并通过扫描电镜观察填料纳米SiO2在硅橡胶中的分散状态．结果表明：填料添加量对硅橡胶力学性能的影响效果显著,当质量比为0．4时,补强橡胶具有较好的力学综合性能,结合橡胶量增大至49．24％,吸附层厚度增至6．87nm,对于气相法纳米SiO2,增大填料比表面积有利于提高结合橡胶量,改善填料的补强效果,补强硅橡胶热稳定性也相应提高,此外填料的C值也随之增大,选一步验证了填料的补强效果增强．     

医用硅橡胶凝胶量的控制

采用过氧化物做交联剂，白碳黑做补强剂，研究了硅橡胶混炼胶凝胶量的形成以及对性能的影响。说明不加结构控制剂的硅橡胶凝胶量是可控制的，这种胶料的物理机械性能可以满足使用要求。     

有机杂化纳米CaCO3/SiO2复合粒子对硅橡胶性能的影响

以纳米碳酸钙（CaCO3）为原料,采用溶胶沉积法制备出具有核/壳结构的纳米CaCO3/SiO2复合粒子,并将其原位有机杂化。用纳米CaCO3/SiO2复合粒子替代部分气相法白炭黑作为硅橡胶的补强填料,采用扫描电子显微镜、拉力试验机、热失重仪等对改性硅橡胶的力学性能和热稳定性能进行表征。结果表明：有机杂化剂的种类不同,纳为CaCO3/SiO2复合粒子对硅橡胶的补强效果不同;与用未杂化的纳米CaCO3/SiO2复合粒子取代部分气相法白炭黑的硅橡胶相比,用经A-151杂化的复合粒子取代部分气相法白炭黑的硅橡胶,其拉伸强度、断裂伸长率得到明显改善,耐热性也得到提高;但撕裂强度大大降低。同时还发现,硅橡胶的力学性能及耐热性能在很大程度上也与复合粒子的取代量有关;即使是经KH-570杂化的复合粒子,当取代量小于10%时,其硅橡胶的性能也优于全部用气相法白炭黑补强的硅橡胶。     

耐辐照苯撑硅橡胶

研究了配方因素对苯撑硅橡胶耐辐照性能的影响,对于这种橡胶,宜采用BDPMH与膏状BP或DCP并用作为交联剂,气相法白炭黑是有效的补强填料,金属氧化物可用于改善耐热性。苯撑硅橡胶可用于制造核能设施中应用的各种耐热和耐辐照橡胶件。     

室温快干脱醇型硅橡胶的制备

以烷氧基封端聚二甲基硅氧烷(PDMS)为基础聚合物制得室温快干脱醇型硅橡胶,研究了不同类型的烷氧基封端PDMS、白炭黑种类和用量、交联剂用量、偶联剂和催化剂种类对室温快干脱醇型硅橡胶性能的影响。结果表明,以乙烯基二甲氧基PDMS为基础聚合物制备的脱醇型硅橡胶稳定性最好;白炭黑用量是影响硅橡胶性能的主要因素,其种类对硅橡胶性能影响不大;当交联剂三甲氧基硅烷用量为3份时,硅橡胶的力学性能最好;采用γ-氨丙基三乙氧基硅烷或N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷作偶联剂时,硅橡胶的剪切强度较佳;采用自制有机锡配合液作催化剂,硅橡胶的贮存稳定性较优。