高温主汽用15X1M1Φ钢接头失效及解决措施

为了研究俄供机组高温运行后的大口径厚壁管道15X1M1Φ钢(对应中国牌号15Cr1Mo1V)在焊接接头出现的大量横向裂纹问题,取样进行了各种宏观、微观检验分析,进行了失效原因分析、多种焊接工艺试验及评定。分析表明:原安装工艺施焊的焊缝金属表现为低塑性、低韧性状态,开裂性质为高温下运行后发生的焊缝再热开裂,并非运行方式所致。根据再热开裂原因,改进了焊条成分并优化了焊接工艺,可有效防止高温运行再热开裂,确保接头的高温热强性能达到设计要求,保障机组安全运行。     

某电厂锅炉屏式再热器夹持管爆管原因分析

对某电厂发电机组锅炉屏式再热器(屏再)夹持管连续多次爆管原因进行了分析,认为在焊接过程中未能严格执行焊接工艺要求,致使焊接接头的热影响区产生晶粒粗大和黑色网状晶界的不良组织,并且焊后热处理不当使熔合线产生了沿晶裂纹,这些裂纹在机组运行过程中逐渐扩展造成管子沿焊缝熔合线开裂。对此,建议加强设备监造,对重要的承压部件进行无损探伤抽检和理化性能试验。     

高过进口联箱接管焊接接头开裂原因分析

为查找高过进口联箱接管焊接接头开裂的原因,对该焊接接头进行了光谱分析、硬度检测和金相分析,结果表明,该接管焊接接头开裂的原因为焊缝及热影响区的硬度与母材存在差异,在焊接接头的附加应力、焊接产生的残余应力和机组的交变应力的共同作用下产生开裂。对优化锅炉安装的焊接工艺提出建议。     

屏式过热器T23/12Cr1MoV异种钢接头失效分析

对某1 000 MW超超临界发电机组屏式过热器管屏进口段T23/12Cr1 MoV异种钢焊接接头的失效进行了试验分析.宏观与微观检查表明,裂纹沿管子焊缝周向分布,开裂起始于12Cr 1MoV管内壁粗晶粒热影响区,扩展至1/3厚度处进入焊缝,在焊缝中继续扩展至管子外壁.通过力学性能试验得出失效的主要原因是热影响区及焊缝的硬度高而塑韧性低,建议进行焊后热处理,以改善接头塑韧性和消除焊接残余应力.     

微量喷水减温器管道泄漏原因分析和处理

某电厂3号锅炉低温再热器至高温再热器的微量喷水减温器出口后管道后弯头焊缝出现开裂和泄漏现象,通过对微量啧水系统进行试验和计算,从再热蒸汽温度调节方式、管道焊接工艺等方面分析了泄漏原因,指出锅炉存在微量喷水减温器结构设计和再热蒸汽温度调节方式不合理、管道焊接工艺不佳等问题,提出相应的处理和预防措施,如增大微量喷水减温器混...     

锅炉安全门管座角焊缝多次开裂原因分析与处理

对大唐长山热电厂9号锅炉集汽联箱安全门管座角焊缝多次出现裂纹原因进行了分析,机组频繁启停、焊接残余应力、前期处理不彻底、热处理工艺不合理等使集汽联箱安全门管座角焊缝产生裂纹。2010年通过对缺陷部位彻底打磨,制定合理热处理工艺,合理安排集汽联箱接管及吊耳等零件的组装焊接顺序,焊接严格遵守DL/T869—2012《火力发电厂焊接技术规程》,对裂纹缺陷处理后,机组运行至今,集汽联箱安全门管座角焊缝没再开裂。     

再热器穿顶密封结构焊口开裂分析及对策

分析推断湛江发电厂1025t/h锅炉再热器穿顶密封结构焊接接头的开裂源于再热裂纹,裂纹的产生原因在于：焊接接头高刚度、高应力集中,过大焊接线能量及接头在运行中存在热应力。通过将密封结构改进为套筒式和优化焊接工艺,提高了锅炉设备的安全可靠性。     

超超临界锅炉12Cr1MoVG集箱角接头再热裂纹原因分析及焊接工艺优化

针对1000 MW超超临界锅炉12Cr1MoVG集箱安装前检验发现的管座角焊缝裂纹问题,通过现场焊接接头的残余应力测试,含裂纹角焊缝试样的金相、扫描电镜及显微硬度等试验研究,结合集箱材料、结构和制造、安装的焊接及焊后热处理工艺等判定集箱角焊缝裂纹性质为再热裂纹,提出了相应的焊接及修复的工艺优化措施。实施结果表明,该措施能有效防止集箱角焊缝再热裂纹。     

高温再热器三通管颈部焊缝附近开裂原因分析及解决方案

对高温再热器三通管颈部焊缝附近开裂原因进行分析，包括现场检验、主要元素成分分析、宏观检查、金相分析、硬度检测、力学性能试验、断口形貌及综合分析。通过改造三通管及编制新焊接工艺，未发生一起由于焊缝附近开裂而引起的机组非停事故，保证了机组安全稳定、长周期运行。     

高温再热器T23/12Cr1MoV异种钢焊缝失效机理

通过裂纹宏观形貌、硬度试验、裂纹微观形态等分析,研究了1 900 t/h锅炉高温再热器T23/12Cr1MoV异种钢安装焊缝运行8 000 h断裂失效机理。结果表明:取消焊前预热及焊后热处理,将造成焊缝及热影响区产生淬硬马氏体组织,粗晶区晶粒严重粗化,晶界弱化;在高温运行温度下,焊接残余应力及管内蒸汽运行压力下,在焊缝与粗晶区界面处产生应力集中,随着外加应力塑性增加,在焊缝与粗晶区界面粗晶界产生裂纹。再热裂纹是造成高温再热器T23/12Cr1MoV异种钢焊缝断裂失效的主要原因。     

GIS焊接技术及焊接接头失效案例分析

气体绝缘金属封闭开关设备(GIS)的外壳、支座和母线一般采用铝及铝合金材料焊接成型及相互连接,焊缝开裂相关的缺陷和故障会直接影响电网的安全稳定运行和工程按期投运。论述了GIS的外壳、支座及导体的焊接技术,并结合GIS外壳焊缝开裂、支座焊缝开裂和导体焊缝断裂三种典型焊接缺陷和故障案例进行了原因分析,提出焊接接头结构设计不合理、对材料的焊接性分析不足、焊接工艺执行不严是GIS焊接接头失效的三个主要原因。     

T91/HR3C异种钢焊接接头裂纹原因分析

对某台1 000 MW机组锅炉高温过热器管的T91/HR3C异种钢焊接接头裂纹进行了宏观检验、材质检验及焊接、热处理工艺分析,认为接头裂纹为淬硬脆化焊接冷裂纹,开裂主要由未严格执行焊接工艺,焊缝错口量大引起高拘束应力所致.T91属于马氏体耐热钢,在空冷状态下会形成马氏体,而焊接时其T91侧更易形成淬硬倾向更大的马氏体,发生冷裂.     

1025t／h锅炉再热器穿顶密封结构焊口开裂原因分析

分析推断湛江发电厂1025t／h锅炉再热嚣穿顶密封结构焊接接头的开裂源于再热裂纹，裂纹的产生原因在于：焊接接头高刚度、高应力集中，过大焊接线能量及接头在运行中存在热应力。通过将密封结构改进为套筒式和优化焊接工艺，提高了锅炉设备的安全可靠性。     

基于有限元的高温再热蒸汽管道焊缝应力优化分析

通过对某电厂670 MW机组的高温再热蒸汽管道大厚壁三通管件焊缝开裂失效原因进行分析,发现焊缝结构偏离设计尺寸产生应力集中为焊缝失效的主要原因。通过对失效焊缝的结构进行优化设计,采用有限元应力分析法对焊缝处的应力分布进行合理计算,精确指导现场无损检测技术、支吊架调整技术,实现了焊缝结构优化前后应力峰值从295.55 MPa降低到112.64 MPa,降幅比例达到162.38%,同时也满足了材料第三强度理论的校核要求,为机组的安全运行提供了可靠的安全状态风险评价。     

桥电六期4#炉高温再热器管焊口裂纹的检出及分析

在青海省桥头发电厂六期工程４＃炉安装期间,对制造厂家的高温再热器管ＳＡ２１３－Ｔ９１同种钢焊接接头进行焊接金相抽检,结果发现在焊缝中存在焊接热裂纹,扩大检查还是有热裂纹存在,裂纹的存在严重威胁着机组的安全稳定运行。经过试验分析找出了裂纹产生的原因及存在的部位,促使厂家对所有高温再热器管１７６８个焊口重新进行处理,为机组今后的安全稳定运行提供了保证。     

某核电机组高压缸裂纹的焊接修复

对秦山第二核电站3号机组高压缸缸体厚度过渡区域的裂纹进行了焊接修复。分析了焊接修复技术难点,给出了焊接修复具体操作步骤。焊接工艺试验结果表明,采用镍基焊材获得的焊接接头抗拉强度为505MPa,焊接接头经正弯、背弯后无裂纹,焊缝冲击吸收功为150J,焊缝组织为奥氏体及铁素体,接头组织性能满足高压缸缸体运行工况要求。高压缸缸体裂纹经焊接修复运行1年后,未发现缺陷,说明焊接修复效果良好。     

高温过热器异种钢接头开裂原因分析

针对开裂和未开裂T91＋12Cr1MoVG异种钢接头进行了化学成分、力学性能、显微硬度、金相等内容的试验检查,发现开裂起源于管接头12Cr1MoVG低合金侧熔合线粗晶区,发生于再次加热过程中,属于再热裂纹,这与焊接或热处理工艺执行不到位导致焊接残余应力较大密切相关。     

超超临界机组高温过热器 P92厚壁集箱焊缝缺陷手工焊修复

为解决某1000 MW超超临界机组锅炉高温过热器出口集箱焊缝缺陷,在分析了焊缝缺陷特点的基础上,提出补焊工艺控制措施,并对切割焊缝前的加固、缺陷修复后的热处理、缺陷车除模式、小管切除的方法和注意事项进行了说明,介绍了补焊工艺和焊后热处理工艺。对修复完成的焊缝焊接接头进行超声波检测、磁粉检测,未发现超标缺陷,表面硬度测量也均在标准范围内。     

主蒸汽管道热电偶套管焊缝开裂原因分析

分析了河南省某发电有限责任公司1号机组主蒸汽管道热电偶套管焊缝开裂的原因,认为未对母材进行预热和热处理、焊接存在缺陷及应力等是造成开裂的原因.对此,制定了M+A异种钢的焊接工艺,如选择Inconel型焊条,焊前须对母材预热到250～300℃,焊接过程中尽量采用小规模焊接,焊后对焊材保温缓冷,选择合适的热处理温度等.     

9%～12%Cr高等级耐热钢的IV型裂研究进展

9%-12%Cr高等级耐热钢因其性能优势在超超临界机组中有良好的应用前景,但这些钢在高温、低应力长时间运行时其焊接接头的细晶区有出现IV型开裂的可能性.介绍国外研究机构对铁素体耐热钢Ⅳ型开裂的研究成果,分析了IV型开裂的试验应力该如何确定.我国目前投产运行的超超临界机组P92钢焊接接头的服役参数是否会导致IV型开裂从而引起部件失效等,从而为试验研究新型耐热钢的IV型开裂提供依据.