非180°冷弯试验的自动控制

金属的冷弯试验是检验金属材料承受规定弯曲程度的变形能力,并显示其缺陷。GB232—88《金属弯曲试验方法》标准及一些产品标准,对冷弯试验时的试验机加载速度、试样尺寸、支辊间的距离、弯心辊直径等都作了说明。GB232—88标准在试验程序中规定:试样弯曲到规定的弯曲角度或出现裂纹、裂缝或裂断为止GB712—88《船体用结构钢》中力学性能规定:B级船板宽冷弯弯曲角度为120°、GB3277—91《花纹钢板》对冷弯角度规定为90°。以上都没有规定测定冷弯角度的方法,也没有规定测量精度。这样,在实际试验中会遇到一些麻烦。特别是非180°冷弯试验,如果实际弯曲角度已接近规定角度,且没有缺陷,产品是否一定合格?如果超过规定冷弯角度出现了裂纹,那么在规定角度上是否还会出现裂纹呢?无法判定。 冷弯试验大多数仍在试验室的万能材料试验机上进行,使用样板与实际冷弯角度做对比。冷弯试验时,当试样弯曲角度与样板角度相吻合。再停机、卸荷。由于观测者与操作者的配合及其它原因,弯曲角度的偶然误差比较大。经统计,我们试验室B级船板120°冷弯试样,弯曲角度误差范围一般在-7°～+5°之间。     

浅谈冷弯试验的影响因素

冷弯试验就是将一定形状和尺寸的试样置于弯曲装置上,以规定直径的弯心将试样弯曲到所要求的角度后,卸除试验力,检查试样承受弯曲变形能力,并显示缺陷的一种工艺性试验.由于试样在弯曲过程中截面上的应力分布不均匀,表面应力最大,可较灵敏地反映材料的缺陷,故冷弯试验是考核金属材料质量最有效的方法之一,它适用于各种尺寸的板材、型材、带材、条材及有焊缝要求的材料等,也是冶金工业出厂产品必须提供的指标之一.冷弯180°试验分为一次成型、直接压弯法和间接压弯法.一次成型法就是将试样放在两支点上,按一走弯心直径弯曲直至两臂平行.一次成型冷弯弯曲角度接近于180°.但由于支座的跨距要随时调节,因而不宜于工业大批量、多规格的日常检验,所     

金属弯曲试验设备应具备的功能

按照弯曲试验原理和试验操作的要求，金属弯曲试验设备应能指示弯曲试验过程中的角度，以便较准确控制试样弯曲到规定的角度；应能使试样绕弯曲压头圆弧弯曲到需要的角度，包括180℃角，卸除试验力后还能方便取下试样，支座间距调节应方便，承受水平推力条件好。     

金属弯曲试验设备应具备的功能

按照弯曲试验原理和试验操作的要求，金属弯曲试验设备应能指示弯曲试验过程中的角度，以便较准确控制试样弯曲到规定的角度；应能使试样绕弯曲压头圆弧弯曲到需要的角度，包括１８０°角，卸除试验力后还能方便取下试样，支座间距调节应方便，承受水平推力条件好。     

锥形非固结隔震结构理论与试验研究(II)-支座参数分析

为了研究锥形非固结隔震支座的水平力学性能及滞回特性,设计并加工了坡度角为30°、45°及60°的锥形非固结隔震支座,对9个不同参数的支座进行水平力学性能试验研究,对坡度角、阻尼材料类型、阻尼材料厚度、加载振幅、加载频率、竖向荷载及高应力等与支座的水平力学性能的相关性进行研究,得出若干对非固结隔震结构设计有价值的结论。     

基于成形角度分配优化函数的辊弯成形边波及纵向弯曲缺陷研究

目的 研究板材辊弯成形中弯曲角的分配方式,改善辊弯过程中出现的边波和纵向弯曲等各种缺陷,提高成形精度与质量.方法 以小截面型材帽形辊弯件为研究对象,首先提出五边界条件成形角分配函数,并进行成形角度优化,得到最优的成形角分配方法.其次研究各弯曲角度分配方式对板材产生的主要缺陷如边波及纵向弯曲的影响规律,并进行辊弯成形实验验证.结果 经过实验验证基于四边界条件的辊弯峰值纵向应变从4.15％降低到基于五边界条件的1.18％.验证了θN/3=33％×θ0时辊弯成形角度分配的合理性.结论 基于优化的弯曲角分配方式的纵向应变、翘曲波动量和偏差值、最大高度偏差都小于其他分配方式的相应值,表现出其在成形工艺上的优越性.研究结果为合理设计类似帽形件或复杂截面形件的辊弯工艺提供一定的理论指导.     

先进高强度双相钢弯扭复合回弹评价与试验研究

目的 针对先进高强度双相钢冲压成形后回弹量大且多种回弹形式相互作用的问题,提出弯曲–扭曲复合回弹试验评价指标与测试方法,研究双相钢强度级别和试验条件对弯扭回弹的影响规律。方法 建立板料回弹前后的几何关系,提出弯扭复合回弹评价指标,通过改变三点弯曲试验上压杆的偏转角度,开展弯扭复合回弹试验。结果 基于合理的几何关系假设提出的评价指标适用于弯扭复合回弹试验结果分析。当上压杆偏转角度为0°时,强度越高,板料弯曲回弹越明显,回弹后横截面顶点距离和2条对角线长度变化越小;随着上压杆偏转角度的增加,当上压杆偏转0°~15°时,不同强度的3种试件(DP600、DP780、DP980)的横截面顶点距离和2条对角线长度增大,其中DP600试件的横截面顶点距离变化最小;当上压杆偏转15°~45°时,3种试件共同表现出横截面顶点距离减小、一条对角线长度减小、另一条对角线长度增加,其中DP980试件的对角线长度之差最小。结论 试验数据与分析结果表明,调整三点弯曲试验中上压杆的偏转角度可以诱发不同的扭曲回弹量,进而有效控制弯曲回弹与扭曲回弹的复合程度。分别利用板料横截面顶点距离变化及2条对角线长度变化评价弯曲回弹和扭曲回弹程度,利用二者综合评价弯扭复合回弹程度。板料的扭曲回弹受板料强度制约进而影响弯曲回弹程度。     

压力表示值误差的简易调整

弹簧管式压力表,从测量上限(一般为零)到测量下限,一般指针偏转角为270°、240°、180°三种情况。调整示值误差时,可取下表盘,将指针向下垂直安放,加压达到该表测量上限,视其指针偏转角是否能达到270°、240°、180°(依表盘的设计而定)。若偏转角达不到或者超过规定,应调整滑接螺丝或转动机芯来     

基于六边界优化角度函数的多道次辊弯成形研究

目的 为了提高多道次辊弯成形中板材的成形质量、减少板材纵向弯曲缺陷的产生,提出一种基于新型六边界成形角度分配函数的多道次辊弯成形优化方法。方法 根据翼缘端部水平面投影五次曲线推导出最优辊弯成形角度公式,结合COPRA研究板件峰值纵向应变,以确定最佳成形角度分配区间;在相同条件下,利用Abaquse模拟与实验研究不同成形角度对帽形件辊弯成形纵向弯曲缺陷的影响,并分析辊弯成形工艺参数对板材辊弯过程中应力-应变的影响。结果 新型六边界成形角度分配函数的多道次辊弯成形方法可有效改善板材纵向弯曲缺陷;应力随着成形角度增量的增加而增大,等效塑性应变随成形角度和成形角度增量的增加而增加;实验与模拟结果基本吻合,验证了模拟结果的正确性。结论 优化成形角度分配函数的多道次辊弯成形方法可有效改善板材纵向弯曲缺陷,为提高辊弯工艺精度与板材质量提供一定的理论指导。     

脊椎植入物组件静态和疲劳性能试验方法研究

依据标准ASTM F 1717-01,对通用脊椎植入物组件进行了静态测试(压缩弯曲、拉伸弯曲和扭转)及疲劳测试。结果表明,通用脊椎植入物组件静态压缩弯曲屈服载荷850N,2％时屈服位移1．52mm,屈服弹性位移13．63mm,压弯刚度62．30N／mm,屈服时总位移15．15mm;静态拉伸弯曲屈服载荷1240N,2％时屈服位移1．52mm,屈服弹性位移19．56mm,拉弯刚度63．25 N／mm,屈服时总位移21．06 mm;屈服扭矩30N·m,2％时屈服角位移1．95°,位移屈服弹性角位移4．61°,扭转刚度6．43 N·m／(°)。屈服时总角位移6．57°,疲劳极限载荷参考值380N。     

测试螺栓,螺钉和螺柱实物拉伸强度时的试验夹具

1 夹具的研制 常规抽检螺栓、螺钉和螺柱实物拉伸强度时,遇到的首要问题是测试时,如何便于快速装夹,方便测试。我们在反复试验中,研制出一套测试夹具。该夹具可以满足标准的或者非标准的(如汽车、柴油机等专用螺栓、螺钉和螺柱)螺栓、螺钉和螺柱拉伸强度的测试。 试验方法、测试数据符合GB228—87《金属拉伸试验方法》,GB3098·1—82《紧固件机械性能·螺栓、螺钉和螺柱》。 该测试夹具可以和WE型各种规格(如100kV、300kN、600kN、1000kN等)万能材料试验机上圆试样V型钳口很方便的配套。被测试件装夹后,可以自动定心,而且夹紧力大,不容易打滑。被测试件拉断后,可以很方便的卸下。 该夹具选用普通材料,制作简单,可根据不同规格的螺栓等,制作相关尺寸的夹具。 附拉伸示意图1,夹具零件图2。     

钢轨各部位的弯曲疲劳性能

针对实物疲劳试验不能得到钢轨各截面上的疲劳性能参数,采用材料疲劳试验方法测钢轨不同部位的疲劳性能。按GB/T 4337-1984的方法在钢轨截面上取不同部位的试样进行旋转弯曲疲劳试验,在给定的1 000×104次循环基数上来测定弯曲疲劳极限。结果表明,轨底中心部位的弯曲疲劳性能最好,而轨头中心部位的弯曲疲劳性能最低。     

非线性日照梯度温度作用下斜支承箱梁的温度效应研究

建立了斜支承箱梁的简化力学模型,导出了单跨和多跨斜支承连续箱梁在指数曲线和折线两种模式的非线性日照梯度温度作用下的初内力和次内力解析式。详细分析了斜度和弯扭刚度比对斜支承箱梁日照温度次内力的影响,绘制的大量曲线清晰显示了其影响规律。研究结果表明:无论是多跨斜支承连续箱梁还是单跨斜支承箱梁,在非线性日照梯度温度作用下都会产生很大次弯矩和次扭矩;弯扭刚度比和斜度对次内力有显著影响,当弯扭刚度比较小时,其变化对次内力的影响更显著,当斜度为90°时,次弯矩沿梁长均匀分布且与初弯矩等值反向。     

万能材料试验机压头的改进

我厂为压力容器生产厂家,对原材料及产品试板都有冷弯试验要求,且厚度及材料不同要求也不同.国产万能材料试验机只附有一个压头远远不能满足要求.冷弯时,在支持辊上放试样,有时试样与压头不垂直,尤其焊接试板冷弯时,有时不能压到正焊道上,易压偏,也费时.针对这些情况,我们将其改成配套系列压头,在支持辊两侧面安装了角铁样板.1 改制过程原材料试验机附有的一个压头为一体的,现改制成两体,用两个螺栓联结成一体,上体与试验机用一个螺钉联接,如图1所示.下体如图2所示,是压轴为(?)18的压头(单位:mm).其余的制作方法与(?)18的相类似.制成的配套系列有(?)10,(?)16,(?)24,(?)30,(?)32,(?)36,(?)40,(?)42,(?)48,(?)54,(?)60等一     

金属夏比试样V型缺口尺寸的简易测量法

新国标GB/T229—1994《金属夏比缺口冲击试验方法》对标准夏比V型缺口试样的整角度、半角度、根部半径的偏差做了明确的规定.由于缺口尺寸的超差,就会严重地影响试验结果,只有保证缺口尺寸在正、负偏差之中,才能得到正确的冲击吸收功.为了准确、快速地测量缺口尺寸,可以利用一只废手工锯条,剪成一个长的,一个短的.对长的要制成正偏差样板,为47°角,根部半径R0.275mm.对短的要制成负偏差样板,为43°角,根部半径RO.225mm.制做样板时,如图1.首先用细砂轮分别把这两只锯条磨成一个略大于47°角,另一个略大于43°角.然后,用精磨油石一边磨,一边标定角度和半径.最后,用细金相砂纸铺垫玻璃再磨,提高了光洁度,保证了样板实际尺寸的精确.对于这两只样板要选用精度较高的设备进行标定.试作整角度与根部半径的测量:用正偏差样板,插入试样缺口根部,存在间隙认为尺寸大于正偏差值,就为不合格.无间隙认为在正偏差中,试样为合格.不能插入到根部,缺口角度为小于正偏差值,但是,不可超出负偏差极限,认为合格.用负偏差样板,插入试样缺口根部,无间隙认为     

纤维增强聚合物基复合材料弯曲性能试验国标与美标的对比解析

对纤维增强聚合物基复合材料弯曲性能试验标准GB/T 1449-2005和ASTM D7264/D7264M-15从适用范围、原理、设备要求、跨厚比、试样尺寸、失效性判断等方面进行了对比分析,并分别依据两个标准对东丽T300-3k纤维增强环氧树脂复合材料进行了弯曲强度测试对比试验。结果表明:相比GB/T 1449-2005,ASTM D7264/D7264M-15对弯曲性能试验跨距、支座半径及失效性判断的规定更为合理、细致,GB/T 1449-2005缺少失效性判断,且规定的支座半径偏小;依据两个标准测得的弯曲强度平均值分别为927 MPa和966 MPa,变异系数分别为3.60%和3.78%,较低的变异系数说明两种方法均得到了十分稳定的测试数据,但较短的跨距使得依据GB/T 1449-2005测得的弯曲强度比依据ASTM D7264/D7264M-15测得的要低。     

闭式冷弯成形辊花设计映射数学模型及实验研究

针对金属闭式冷弯成形的多道次孔型轧制特点,考虑轧前管坯的轮廓与轧后异型管的轮廓存在拓扑等价关系和边界域的不动点性质,以双圆弧插值函数描述异型管的复杂轮廓,建立两者之间的形心映射数学模型,实现各道次孔型设计,绘制异型管闭式冷弯成形过程的辊花图。以铝合金圆管为坯料在试验轧机上进行了扇形管冷弯成形轧制实验,结果表明:轧后的扇形管内外轮廓变形柔顺且无凹凸点,壁厚偏差小于±0.5 mm,角部误差小于±1.5°,满足GB/T 6728-2002国标要求,研究结果为异型管冷弯成形的轧辊辊花设计提供了一种新方法。     

空隙率对喷气混纤纱复合材料力学性能的影响

利用玻璃纤维/聚丙烯喷气混纤纱(50∶50 w t% ) , 在热压机上制作单向玻璃纤维/聚丙烯复合材料。按照A STM D792 标准, 测试各试样中的空隙率, 并利用三点弯曲试验在DCS500 试验机上测试试样的弯曲性能。试验结果得到空隙率与喷气混纤纱复合材料弯曲性能之间为负指数关系, 且对不同的弯曲指标其关系也不相同。      

共面双裂隙类岩石材料抗拉强度试验研究

研究裂隙充填下岩石的力学特性对确保裂隙岩体的稳定性具有重要意义。该文首先配制了不同裂隙倾角下充填与非充填共面双裂隙巴西圆盘类岩石试样，然后在DNS 300岩石伺服机上进行巴西劈裂试验。基于试验结果，分析了裂隙倾角及裂隙充填与否对试样抗拉强度的影响，并结合其声发射特征和数字散斑系统对试样的裂纹扩展过程进行分析。结果表明:相比非充填试样，裂隙充填一定程度上增加了试样的完整性，使其抗拉强度有所增加；无论试样裂隙充填与否，其抗拉强度都受裂隙倾角的影响，随着裂隙倾角的增加，充填与非充填试样的抗拉强度逐渐呈现下降趋势；裂隙倾角在15°以内和为90°时，裂隙充填与否对试样的破裂模式基本没有影响；而裂隙倾角介于30°和75°之间时对其破裂模式影响较大，且随着裂隙倾角的增加，在形态上充填与非充填试样的破裂模式都由拉张裂纹向翼裂纹转变。     

基于DEM的磨粉机皮磨研磨仿真及参数优化

目的 探究辊式磨粉机皮磨系统工作参数对工艺效果的影响,并进行1B磨制粉过程磨辊工作参数优化。方法 通过Dem离散元软件对磨辊研磨过程进行模拟分析,以齿角、前角、轧距、落料点间距4个因素为变量对取粉率和功耗的影响进行分析,并采用正交试验和矩阵分析法对数值模拟结果进行综合评定。结果 得出1B磨制粉工序中最优参数组合方案为齿角γ=85°,前角α=25°,轧距d=1.5 mm,落料点间距b=0 mm。结论 本文对磨辊研磨过程的仿真分析提供了参考方法,并对辊式磨粉机工作参数的优化设置具有一定的指导意义。