FMEA在过程管理中的应用

2000版的ISO9000标准明确提出过程管理的方法。分析了质量管理体系的现状和实施过程管理的必要性。把失效模式及后果分析（FMEA）作为过程管理的一种工具提出来，并通过一个实例具体介绍了在过程管理中使用FMEA的步骤。     

基于FMEA的化学分析原始记录设计与应用

对材料理化性能检测实验室化学分析项目的 实验过程及原始记录设计进行分析与讨论,根据潜在失效模式及影响分析FMEA(failure mode and effect analysis)原理,将FMEA方法运用到实验过程的风险分析及管理中,将发现和补救机制融合到原始记录的设计中,对实验过程的质量控制进行闭环管理,有效减少操作...     

浅析FMEA应用过程

本文详细论述了FMEA的应用过程,包括严重度、频度和探测度的确定、风险顺序数的计算,介绍了FMEA应用的步骤。     

CRH5型动车组车体系统FMEA分析

FMEA分析是可靠性分析研究不可缺少的一个环节,通过FMEA分析能够提高系统的可靠性。该文针对CRH5型动车组进行FMEA分析为动车组车体系统可靠性研究提供必要的支持数据,使动车组车体系统可靠性更加完善。     

集成鱼骨分析与进化法则的产品失效预测及问题求解

 基于传统FMEA在失效问题分析与解决方面的不足,提出了一种集成鱼骨图、FMEA和进化法则的创新设计方法．利用鱼骨图层次化分析辅助FMEA全面挖掘可能发生的失效模式,按照FMEA的规范表达分析失效模式并确定风险优先指数RPN,然后运用进化法则针对失效问题进行有效的解决,提高了解决问题的效率．最后通过铁路减振的示例验证了该集成方法的可行性．     

FMEA在烟草设备管控和设计中的应用

为积极响应《制造强国2025》“创新驱动、质量优先、绿色发展、结构优化、人才为本”的基本方针，采用一种风险评估技术——FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)，通过失效模式和影响分析，实现对设备的精确管控，促进企业提升产品和服务质量。介绍了FMEA在济南卷烟厂设备管控和设计中的两个应用案例，包括FMEA因子的导入、表格制作及FMEA结果的应用三个方面。结果表明，探索建立的标准化失效模式和影响分析流程，在降低设备故障率、研发新型检测系统、提高设备工艺水平方面成效显著。这种标准化的流程为实现对设备的精确管控奠定了基础。     

军用软件引入FMEA分析法初探

故障模式及影响分析(FMEA)是一种预防型质量管理方法,用于硬件可靠性、安全性分析,广泛应用于军事航天、核工业、电子设备、机械制造业等领域,并取得了较好的效果。我们探讨将硬件FMEA分析法引人军用软件领域,以提高软件产品的可靠性和安全性,保证产品质量。     

利用FMEA思想分析低成本区域采购的潜在风险

介绍了利用潜在失效模式分析(FailureModeEffectAnalysis,FMEA)方法对高成本区域企业从低成本区域供应商采购零部件的潜在风险进行列举,认定潜在风险的分析过程、方法及评价过程和方法,以便控制低成本区域采购的风险或采取相应的风险应对措施。     

基于FMEA的检测实验室风险评估与应对

简述检测实验室风险管理的相关要求,介绍检测实验室风险的分类,重点阐述失效模式和效应分析(FMEA)方法,结合实验室过程给出风险识别、分析的具体示例,给出风险应对措施,提出检测实验室在风险应对中应关注的事项。     

一种综合赋权的改进FMEA风险评估方法

针对传统故障模式和影响分析(failure mode and effects analysis, FMEA)方法中的未考虑风险因子权重以及风险因子权重难确定这一问题,提出一种综合赋权的改进FMEA风险评估方法。该方法首先通过FMEA团队明确评估对象和FMEA范围,然后列出所有潜在故障模式,对故障模式进行打分,得到所有的专家打分评估表,再通过语言变量转化为直觉模糊数。由层次分析法确定主观权重,由数据本身确定客观权重,使用直觉模糊混合加权算子(intuitionistic fuzzy hybrid weighted, IFHW)算子集结评价信息,得到所有的故障模式的得分函数,最后基于风险最大化选取每个故障模式的最大分数,进行排名,得到最终的故障模式风险顺序。通过对静电纺丝设备进行FMEA分析,并与其他方法进行比较,验证了所提方法的可行性。     

模糊集理论与灰色关联理论的FMEA方法

在对传统FMEA研究的基础上,提出了基于模糊集理论和灰色关联理论的FMEA方法.结合模糊集理论建立评价失效模式的模糊语言术语集和模糊数,对各种失效模式进行评价,利用灰色关联理论计算各种失效模式的关联度,通过排序来确定失效模式的风险顺序.该方法克服了传统FMEA的缺陷,提高了FMEA应用的准确性和可靠性.     

基于FMEA和模糊VIKOR的煤炭开采企业风险识别

为了科学有效识别煤炭开采企业的潜在风险因素,文章应用传统FMEA分析方法提取了20个潜在风险因素。在此基础上,针对传统FMEA在计算RPN时不够精准、主观性较强的不足,将模糊VIKOR方法引入到煤炭开采企业潜在风险因素的最终评价中,并以某煤炭开采企业为例进行了案例分析。结果表明:1)将模糊VIKOR方法引入到潜在风险识别中,可以有效解决传统FMEA方法的不足,提高风险识别的准确度;2)FMEA和模糊VIKOR方法的科学结合是煤炭开采企业识别潜在风险的有效方法,能够为煤炭开采企业科学进行应急管理提供依据。     

基于FMEA的污水排放设备维护策略

以污水排放系统的设备为研究对象,采用系统失效模式及后果分析方法(系统FMEA)区分设备的关键等级,综合运用设备失效模式及后果分析方法(设备FMEA)确定各设备的主导故障,定制不同设备的维护策略.通过一具体实例说明运用FMEA定制维护策略的全过程.     

失效模式影响分析在品牌安全管理中的应用

把FMEA用于品牌安全管理体系,要点在于区分品牌结构层次的安全和功能层次的安全,从而约定品牌的结构层次作为失效模式的观察对象,品牌功能层次为失效影响的观察对象。根据FMEA管理的思想,把由一个原因所产生的失效模式定义为一个失效模式,则该原因发生的概率、该原因导致失效模式发生的概率和失效模式的影响分别对应失效模式的发生度、检测度和严酷度。依此建立的FMEA管理表格和FMEA管理流程,可由企业的品牌管理人员实施,以对品牌安全进行管理。     

基于模糊集与灰色关联的改进FMEA方法

在对传统FMEA研究的基础上,提出了基于模糊集理论和灰色关联理论的改进FMEA.该方法首先结合模糊集理论建立评价失效模式的模糊语言术语集和对应的模糊数,并由FMEA小组对各种失效模式做出评价,然后利用灰色关联理论计算各种失效模式的关联度,通过排序来确定失效模式的风险顺序.     

基于Fuzzy-FMEA的AI绘画服务失效分析方法

目的 AI绘画是艺术对技术的借力,存在技术挟持艺术引发艺术与技术双重异化的风险,并表征于AI绘画服务端。为规避人工智能技术在绘画领域的不当应用,从服务失效角度对其进行风险分析十分必要。方法 针对传统FMEA存在忽视不确定性模糊评价等问题,提出一种引入模糊语言评价的Fuzzy-FMEA方法,用以识别AI绘画服务风险并确定整改优先级。首先设计体验实验,梳理AI绘画服务触点,记录受试者体验过程中的抱怨反应,计算抱怨指数,为后续Fuzzy-FMEA奠定基础;其次组建FMEA小组,建立模糊语言评价集合,对因人工智能技术应用不当影响智能体服务效能的服务触点进行失效分析,计算失效风险值,并对照第5版FMEA手册确定措施优先级。结论 结合实验数据输出风险预警报告和服务重塑方向,以具体案例验证了该方法的可行性与有效性。     

基于FMEA的100%低地板轻轨车空调系统设计

FMEA技术用于找出一种全面的、系统的分析故障的方法,并将这种方法程序化、标准化和格式化。本文通过利用FMEA分析方法,对100%低地板轻轨车空调系统设计潜在的失效模式及影响进行分析,找出系统潜在的失效模式,分析相应的故障原因,给出相应的改进建议,同时依据严重度以及风险优先数RPN值的大小,指明影响空调系统可靠性、安全性关键部件。此方法的实施在一定程度上有助于提高空调系统的设计可靠性,并为空调系统的维护提供依据。     

质量管理的新途径─—故障可能性及其影响分析在过程组织中的应用

故障可能性及其影响分析的方法，由于它在设计、制造中具有预防性的作用，现已发展成为一个受人重视的、用以避免差错的应用工具。然而，在有组织地进行订单处理时，过程中经常出现缺陷。它们在各种业务活动中都会发生。在改进过程潜力方面，FMEA方法提供了按目标进行过程分析的可能性。其目的是通过识别引起误差的原因并加以权衡，然后采取措施。通过这些措施将过程组织改造成为一个受控制的过程，这正如在工艺过程中人们所努力的那样。     

基于FMEA的网购服务失误预防模型

从顾客的感知角度出发,拟采用失效模式与效应分析(FMEA)方法进行网购服务失误的预防。将容忍区域的概念引入到FMEA中,通过将服务质量感知差距模型与FMEA结合,建立网购服务失误预防模型。同时,对传统的风险优先数进行了改进,提出了适用于网购服务环境下的改进指数型风险优先数。改进后的风险优先数考虑了容忍区域,可以更加精确地描述潜在的服务失效模式,迅速辨别失效模式所处的区域。实证研究结果进一步表明了提出的网购服务失误预防模型的有效性。     

FMEA失效模式及后果分析

通过本课程的学习,掌握失效模式分析(FMEA)的根本精神和用意,并运用实例使学员学以致用,直接领略FMEA之好处,并符合当代质量系统如QS 9000和ISO/TS 16949的要求。