镭射卡纸条形码印刷质量问题研究

目的研究包装印刷中镭射卡纸条形码印刷质量不合格问题。方法以香槟纸烟包产品为例,分析条形码印刷不合格的原因,从人员、设备、材料、方法、环境等5个方面分析归纳了影响条码印刷质量的因素,找出其关键影响因素。结果检测指标中缺陷度不合格为100%。条形码区域白墨印刷不平整,未有效覆盖镭射卡纸表面,导致出现不规则透光点是缺陷度检测不合格的主要原因。影响白墨印刷平整性的关键因素是白墨水墨平衡和墨层厚度控制。结论生产中应按小墨小水原则调节白墨的水墨平衡,并保持油墨墨层厚度为2~3μm,以使白墨印刷平整,有效覆盖镭射卡纸表面,保证条码印刷质量。     

白墨对镭射卡纸上条形码质量影响的研究

在烟包镭射卡纸的印刷中,容易出现的一种印刷质量问题为条码等级低,可读取性差,这通常与印刷第一色的白墨有关。本文就此问题引起的主要原因为印刷压力不够、白墨流动性差、白墨的遮盖力不够、白墨颗粒度不合格等四个方面通过实验的方法进行逐一分析。结果表明:白墨的流动性和印刷压力与印刷平整性有关,增加去粘剂和提高压力都可以提高条码的可读性,但是这种提高,只是小幅度的,适用于当条码的合格率较高时使用。白墨的遮盖力不够可以通过印刷两次白墨的方法解决,此方法也是印刷企业最常用的方法。当白墨的颗粒度不合格,而且其他方法无法将条码的合格率提高时,需要更换油墨。     

镭射镀铝卡纸之特性分析

介绍了镭射镀铝卡纸的结构和工艺,研究了镭射镀铝卡纸的表面特性,并以白卡纸为对比,通过实验的方法来测定镭射镀铝卡纸的平滑度、光泽度、印刷渗透性、油墨的吸收性,分析了镭射镀铝卡纸表面特性对印刷的影响.     

镭射光柱纸凹印套准色标位置优化及实现

目的 针对镭射光柱卡纸为承印物进行多色高精度套印需求,传统生产工艺需要预留10～15 mm银边进行打底色和套准色标印刷,对某烟标产品的多色套印工艺分析,提出去除套印银边的新工艺和技术方案,降低产品制造成本.方法 对产品结构和凹印自动套印系统原理进行分析,对凹版印刷套印工艺进行设计与优化,利用产品模切废弃区域进行打底色和套准色标的印刷,确保使用模切位置印刷套准色标能满足套印要求,确定打底色块和套准标记在产品拼版图中的最佳位置,制定产品色序与凹印机印刷机组匹配的印刷色组,确保打底色与后续套准标记不冲突,通过相互遮盖或镂空等处理为下一组套准标记提供套准依据.结果 对某烟标产品的凹版印刷套印工艺进行优化,可使用模切废弃区域来进行打底色和套准标记的印刷,满足高速高精度多色凹版套印要求,实现同一产品能节省镭射光柱卡纸材料用量2％.同时,第1色序油墨的使用量减少了约33.33％.结论 通过对自动套印系统的分析以及凹版印刷套印工艺的设计与优化,证明去除套印银边的技术方案具有可行性.实现在实际生产取消镭射光柱纸10～15 mm的银边,提高了镭射光柱卡纸的使用率.     

丙烯酸酯共聚乳液胶粘剂配方的优化

目的提高丙烯酸酯共聚乳液胶粘剂的粘接强度,运用响应面法对丙烯酸酯共聚乳液胶粘剂的配方进行优化。方法将硬单体和软单体的质量比、乳化剂质量分数、引发剂质量分数、丙烯酸质量分数作为考察因素,以丙烯酸酯共聚乳液胶粘剂在PE板上的剥离强度作为因变量,利用Design-Expert软件对2个自变量进行多次拟合,建立相应的数学模型和三维曲面,得到最优的丙烯酸酯共聚乳液胶粘剂配方,最后加以实验验证。结果二项式是描述因变量和自变量之间的最佳模型,当硬单体和软单体的质量比值为2.09、乳化剂质量分数为1.56%、引发剂质量分数为0.54%、丙烯酸质量分数为6.16%时,能够获得最大的剥离强度。剥离强度为5.36 k N/m时,混合制成的丙烯酸酯共聚乳液胶粘剂在PE板上的剥离强度最优,即得到最优的丙烯酸酯共聚乳液胶粘剂配方。结论将响应面实验设计方法应用于优化丙烯酸酯共聚乳液胶粘剂配方,可减少实验次数,且对丙烯酸酯共聚乳液胶粘剂在PE板上的剥离强度具有较好的预测效果。     

装饰性图案凹版印刷CN1375401A

装饰性图案的凹版印刷首先把装饰性图案进行凹版制版 ,用凹版印机把UV油墨印刷到卡纸上 ,然后用紫外光固化。装饰性图案为麻砂、折光、皱纹、冰花、珊瑚等图案 ,图案可单一制版印刷 ,也可复合制版在一个印辊上 ,印刷机械为单张凹印机及卷筒凹印机 ,卡纸为金银卡纸或印有彩色的卡纸 ,UV油墨由安装在凹印机上中压汞灯产生的紫外光进行固化。这种印刷的优点是可得到具有良好的防伪效果 ,富有艺术性的印刷品 ,而且印刷速度快 ,难以仿制装饰性图案凹版印刷CN1375401A     

激光全息转移纸的技术与市场

激光全息转移纸,亦称镭射卡纸。它是将传统的只能记载在塑料薄膜上的激光全息又字、图案,毫无保留地全部转移到印刷所需的纸张上,改变原来的激光全息载体,而成为防伪包装材料新的来源。镭射卡纸制作方式一般有两种:一是直涂法。所谓直涂法是将激光全息直接涂压在纸上的制作方法。这种制作方法工艺相对简单,但产     

从BOPP镭射镀铝膜卡纸看包装印刷市场

当今的包装印刷市场，确实风起云涌，变幻莫测。正所谓“你方唱罢我登场”，从白卡纸到珠光卡纸再到铜版纸：从一般的纸张到精美纸张，再到纸塑复合的高亮光基材；其问变化日新月异。近期BOPP镭射镀铝膜卡纸亦很快在烟包、酒包、化妆品包装上占据了半壁江山；逐渐代替了曾经统天下的金银卡纸。     

两种不同优化方法对静电液滴法制备单分散海藻酸钙微球工艺的比较

采用星点设计-效应面法和正交设计两种实验设计方法优化高压静电液滴发生技术制备海藻酸钙微球的工艺,以电压、浓度、距离为自变量,海藻酸钙微球的平均粒径为因变量,对自变量各水平进行多元线性回归和二项式拟合,选取最佳工艺条件制备微球。通过两种方法的对比研究,星点-效应面法在优化静电液滴法制备海藻酸钙微球工艺上的可预测性更强,结果更精确,信息获取量更多,效果更佳。     

镭射纸印品表面油墨爆色问题研究

针对镭射纸烟包印刷,根据标准的印刷条件及过程,使用IGT印刷适性仪在镭射纸标准样张上印制UV油墨,通过实验研究镭射纸墨层干燥程度、纸张含水量与爆色之间的关系。研究结果表明:墨层干燥程度和纸张含水量对镭射纸印刷品爆色的产生影响明显,墨层干燥程度越高,爆色越容易发生,含水量也必须控制在一定范围内;对于镭射纸的印刷,在保证墨层初干性的前提下,纸张含水量为8%、墨层干燥度在80%~85%之间最好,此时,镭射纸的爆色率最低。     

银墨内衬纸复合工艺参数研究

目的确定凹印纸铝复合的印刷速度和压力,为凹印银墨印刷生产烟标内衬纸提供基础生产数据。方法以幅宽650mm凹印复合机为基础,进行内衬纸原纸和银墨的复合印刷,并在预实验过程中采集数据,并通过插值拟合法对实验数据进行处理,确定最佳印刷速度和印刷压力。结果根据油墨转移量的实验结果可以得出,在1000 r/min,3 MPa条件下得到较好的油墨转移量;对上机实验所得的实验结果进行插值拟合,插值并进行十阶拟合计算后得出,在1050 r/min,2.79 MPa时,内衬纸表面银墨油墨转移量效果最佳。结论初步验证了凹印印刷银墨进行烟标内衬纸的可行性,为烟标内衬纸复合提供了一种新的复合思路和方法。     

基于UV喷墨的彩色3D打印研究

目的研究以UV喷墨为成型材料的彩色3D打印方案。方法以纸张为承印介质,采用UV喷墨打印方式,在5张同种纸张表面打印不同墨层数的黄、品、青、黑和白等5种颜色的色块和IT8.7-3CMYK i1 PM 5.0.5标版,对比分析不同墨层数色块的厚度和颜色再现情况,以及白色油墨对色域的影响。结果对黄、品、青、黑、白等5种油墨来讲,第1层油墨会与纸张表面发生较强的渗透和铺展作用,影响高程精度;随着墨层数增加,黄、品和青等3种色油墨的亮度逐渐下降,色相逐渐偏离;在纸张表面均匀打印1层白色实地油墨,可改善纸张偏色情况,且白色油墨具有较好的色彩再现性。结论能够以多层白色油墨的叠加实现3D模型的高度,以若干层彩色油墨打印实现3D模型的色彩方案,从而实现UV喷墨彩色3D打印。     

含能油墨配方设计及其在微孔装药中的应用

为优化微装药方法及设计合适的含能油墨配方,将喷墨打印装药和湿法压装两种装药方法结合起来,发现装药密度得到明显提高,装药均一性较好。采用激光点火方式,结合高速摄影和X射线衍射(XRD)等对微孔燃烧过程及其燃烧产物进行分析,获得了含能油墨中载体种类、纳米Al/Cu O含量和Φ值对微孔燃烧的影响规律。发现硝化棉(NC)不但有很好的油墨性能、装药性能,而且点火燃烧性能良好。得到以下结论:载体为NC且质量分数为7.5%,Al/Cu O的Φ值为1.6,初步测得最优配方下平均冲量约为145μN·s。     

水性 UV 油墨的制备及表征

目的为了确定水性UV油墨的制备、表征及其配方。方法采用高速分散法将连接料、颜料、去离子水和助剂分散均匀即可制得水性UV油墨,探讨了连接料的含量、光固化时间对水性UV油墨附着牢度的影响,以及光引发剂用量、墨膜厚度对墨膜光固化时间的影响。结果连接料的较佳质量分数为60%,墨膜的适宜固化时间为6 s,光引发剂的较佳用量为2%,墨膜的适合厚度为10μm。当m(连接料)∶m(颜料)∶m(乙醇和水)∶m(光引发剂)=6∶1∶2.8∶0.2时,水性UV油墨的综合性能较佳。结论该水性UV油墨具有干燥速度快、无污染、印刷质量高等优点,可广泛应用于包装印刷行业。     

用于PE材料印刷的UV固化油墨的研制

研制了用于PE材料印刷的UV固化油墨,探讨了预聚物、活性单体、光引发剂对UV油墨的固化速度、附着力及耐溶剂性的影响,得出了油墨的最佳配方(以质量分数计)为:PUA 25%,PEA 25%,TMPTA 15%,NPGDA 15%,TPO 6%,炭黑8%,消泡剂3%,分散剂3%。按该配方配制的油墨,固化时间仅需8s,附着力等级为3级,耐溶剂性能良好,是一种适宜于PE基材印刷的UV固化油墨。     

环保烟标印刷品摩擦因数的测定及影响因素分析

目的分析在生产过程中烟标印刷品的动静摩擦因数影响因素,以提高生产效率。方法分别在不同工艺条件和不同纸质基材下,随机抽取同批次不同生产车号的烟标印刷品,采用MXD-01摩擦因数仪进行主体印刷面动静摩擦因数的测定。结果相同基材下,表面上水性光油的烟标试样静摩擦因数范围为0.375～0.405,动摩擦因数范围为0.230～0.245,表面上UV光油的烟标试样,静摩擦因数范围为0.350～0.375,动摩擦因数范围为0.185～0.220;相同工艺条件下,充分干燥的时间为2 h,烟标试样的静摩擦因数稳定在0.380～0.400,动摩擦因数稳定在0.215～0.230;相同检测条件下,白卡纸静摩擦因数范围为0.615～0.630,动摩擦因数范围为0.470～0.505,银卡纸静摩擦因数范围为0.560～0.595,动摩擦因数范围为0.430～0.465。结论综合分析,干燥时间、光油干燥机理和纸张特性等因素均对烟标印刷品的摩擦因数产生影响。     

适合凹印连线生产的 UV 磨砂油墨配方

目的实验研究适合凹印连线生产,且具有凹印连线印刷适应性,低VOCs含量,可实现高速、环保印刷的UV磨砂油墨的配方。方法采用相关的检测设备对新的UV磨砂油墨进行性能检测与比较,主要包括油墨的细度、粘度、干燥时间、VOCs含量等;同时对比了该油墨印制的烟包产品的质量,包括磨砂度、色度等。结果该配方油墨各项检测性能优异,满足高速凹印机进行磨砂效果的印刷的基本条件;同时通过目测和手触实验对凹印印制的烟包产品磨砂质量与传统丝印工艺进行对比,目测效果基本一致,手触实验显示凹印机印制产品磨砂颗粒更细腻、磨砂感更强。结论新的UV磨砂油墨配方节能环保,可用于凹印连线生产,极大提高了生产效率。     

印刷速度对油墨转移的影响

良好印刷的过程是油墨精确定量转移的过程.油墨在从墨斗→墨斗辊→墨辊→印版→橡皮布→承印物表面的转移过程中,油墨适性、水墨平衡、印版、橡皮布的性能及纸张、印刷压力等因素都会影响油墨的传递.本文研究了单色胶印机印刷速度对油墨转移的影响,为取得稳定的油墨转移,应将供墨量、印刷速度及印刷机输墨性能参数三者有机结合起来.     

基于UV喷墨系统提升3D打印模型表面着色效果

目的研究基于UV喷墨方法获得高质量的3D打印彩色外观。方法基于熔融沉积的成型方法,设计并加工不同打印层厚及倾斜角度的直角梯台模型,通过UV喷墨平台对模型表面进行标准色块着色处理,论述阶梯效应对喷墨着色涂层的影响机理,以及喷墨对于3D打印阶梯效应的修复作用,显微观察模型表面图像,并测量色块颜色的色度值。结果比较分析得出,打印层厚和倾斜角度导致的未着色条纹是影响3D打印模型表面喷墨着色效果的主要因素。结论通过UV白墨涂覆的方法可以修复阶梯效应,从而获得高质量的3D打印彩色外观。