热轧管深孔镗滚加工的走偏问题剖析与结构优化

为控制孔轴线的偏斜,提高孔轴线的直线度精度,降低废品率,剖析了深孔镗滚加工中刀具走偏的根本原因,提出了合理设置刀具参数、提高刀具装配精度和支承刚度、优化支承套结构等措施,从而改善了加工质量,获得了较为满意的结果。     

发电机组楔形箱盖定位凸台位置精度检具设计

用三坐标测量机检测发电机楔形箱盖定子定位凸台同轴度不能满足装配技术要求。通过分析数码发电机组主要结构装配关系,用替代法在检具中设计两轴承孔,两孔公共轴线L作为定位凸台同轴度的测量基准,以L为基准设计一面两销定位元件。研究了曲轴的基准特征和运动特性,设计了检测芯轴。采用永久磁铁,提高了测量装置工作平稳性。实践表明,检具完全能替代三坐标测量仪用于在线检测。     

机械设计图样中回转体类零件基准的选择

本文分析了机械设计图样中回转类零件基准标注的三种形式。得出了以装轴承的两轴颈(或孔)的公共轴线为基准最好。应用数学推导法证明了这种基准使位置误差偏移值最小，又符合实际装配工作条件，比较理想。仅在以较长的圆柱面为主要定位面时才可以选择单一基准。最后讨论了实现基准统一时的基准转换问题及增加辅助基准问题。     

钻孔偏斜经验

1偏斜器要求 1．1偏斜器的要求（1）实心、空心偏斜器的确定对于岩石较硬应用实心偏斜器，且角度要求小；对于岩石较软可用空心偏斜器，角度可大些；对于深孔应用实心偏斜器；对于浅孔可用空心偏斜器。     

组合机床模板导向孔同轴度的检验与调整

形位公差规定以公共轴线为基准时的孔的同轴度,取两孔中点连线为基准以检查在各孔的长度范围内孔中心线对基准轴线的最大误差。这对于零件加工的要求是很合适的,但在装配中,个别要求需要灵活运用。如组合机床中,起导向作用的模板导向孔的同轴度在检验方法上,按形位公差要求的方法检验就有些不方便。这里把组合机床模板导向孔同轴度的检验与调整介绍一下。1　两面镗孔的组合机床模板导向孔中间是被加工零件,两侧是两个镗模架,两模板导向孔中均有镗杆对被加工零件进行加工(如图1所示)。很明显两模板导向孔是否同轴,与镗杆的装入,运行中是否别…     

提高冲模装配精度的有效途径

提高冲模装配精度的有效途径南京人民机械厂（江苏南京２１００１６）陈筱俊装配精度是指模具零件在装配以后的实际相互位置参数与理想的相互位置参数相符合的程度。符合程度愈高，装配精度愈高。提高模具装配精度可从以下几方面着手。１装配基准的选择装配基准是决定装配...     

基于最大稳定度的深孔加工枪钻结构参数优化

深孔加工中刀具易发生偏斜,影响孔直线精度。针对某型发动机轴齿件上一小直径深孔加工,首先,建立枪钻导向条的稳定度方程;其次,以稳定度最大为目标,借助遗传算法,对枪钻的结构参数进行优化;最后,借助有限元方法和轴线偏斜预测模型验证优化效果。结果表明,优化后的枪钻,稳定度较优化前提高9.01%,变形量减小5.78%,预测轴线偏斜量0.008 5 mm,满足孔直线精度要求。     

基于特征的模板匹配在汽车纵梁装配孔自动检测中的应用

在基于机器视觉的汽车纵梁装配孔自动检测系统图像处理这一重要环节中,针对图像处理中的关键与难点的图像配准,通过分析现有的配准方法,采用了基于特征的模板匹配方法,论述了基于特征模板的匹配原理和基准模板的选取.     

自动线加工零件的精度(8)

一面三孔定位方式的分析 以三个孔定位的方式(图39)原则上同以两孔定位的方式没有区别。采用这种定位方式时三个定位销都应是菱形的。工件沿X轴的偏移受第三个销子限制,而沿Y轴的偏移受第一个和第二个销子的限制。工件在配合间隙中回转产生误差的条件,要比两个销定位复杂。 工件在三个菱形销上定位是否能不被卡住,将取决于:孔和销的轴线距公差δ和δ_П、配合间隙量S_(min)、销的直径d和刃带宽b。工件是否具备在三个销上定位的可能性,只有成对地研究基准孔(第2孔和第3孔,第1孔和第3孔,第1孔和第2孔)的情况后才能确定。当最大极限尺寸的基准孔轴线距(L+(δ/2))遇到最小极限尺寸的定位销轴线距(L-(δ_П/2))时,将出现最为不利的定位条件。     

06Cr18Ni11Ti深孔钻削轴心线偏斜机理研究

针对06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢材料在深孔钻削过程中轴心线偏斜的问题,以理论分析、仿真分析和试验研究相结合的方法,通过数学建模将深孔轴心线偏斜问题转化为轴向力随孔深变化问题。基于ABAQUS有限元软件对06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢的深孔钻削过程进行仿真,分析了该材料在深孔钻削过程中的轴心线偏斜机理,并进行了加工试验研究。研究结果表明:在转速相同的情况下,随着进给量的增大,理论轴心线偏斜的程度也变大,且理论轴心线偏斜量和实际轴心线偏斜量的误差最大为18.6%。该方法可以有效预防深孔钻削过程中的轴心线偏斜问题。     

改进中值滤波和最小二乘法在三维表面评定中的应用

为保证三维表面形貌评定的准确性,消除测量过程中产生的脉冲噪声和基准偏斜面的影响,提出了一种基于改进中值滤波和最小二乘法的三维表面形貌评定方法。该方法通过改进中值滤波去除表面形貌测量中产生的脉冲噪声,采用最小二乘法提取基准偏斜面,表面形貌去除脉冲噪声和测量基准偏斜面后得到评定表面形貌,在此基础上,通过高斯滤波法提取粗糙度表面,并计算表面形貌典型评定参数。实验结果表明,评定表面形貌的典型评定参数可更加准确地评定三维表面形貌。     

大直径深孔凿岩钻孔偏斜的机理及其控制方案

通过对钻孔偏斜的影响因素及力学特征的分析,建立了钻头偏载的力学模型,从而揭示了凿岩过程钻孔偏斜的机理,提出了控制钻孔偏斜的推进力控制方案,试验结果表明,该控制方案能够随钻孔过程中孔内钻杆质量的变化及孔内因素的变化,自动改变推进器的推进力,从而有效地控制钻孔偏斜。     

螺旋卡箍冲孔模设计

<正> 螺旋卡箍是用于飞机液压、燃油、滑油系统导管与软管柔性连接。卡箍结构紧凑(图1),配合精度高,啮合槽孔窄且长,加之箍带采用1Cr18Ni9硬态材料,带中各斜孔与基准距要求严。如果孔形精度不能保证,装配后与蜗杆啮合摩擦阻力大,严重影响卡箍与导管连接装配质量及飞机管路使用要求。鉴于上述制品要求,对这类小而精     

常规超声波检测技术初步（续）

第四讲实验室检测极限调整及操作要点 1检测极限及其工艺意义 无论货主采用什么方式、什么规格定货,都会明确被规定应用的反射体就是讨论与评价检测结果的基准,称为对比反射体或基准反射体.有了基准反射体,就有了明确的对检测结果的量化的表达,这就是检测极限(见图1).     

填料仪柔顺装配中被动插孔作业影响因素分析

为提高被动插孔的成功率,对被动插孔型的轴孔装配作业影响因素进行分析,通过建立三点接触状态几何模型,分析轴类零件重心运动轨迹,求解被动插孔时轴类零件发生卡死时的极限偏转角;分析被动插孔装配过程中轴类零件长度、倒角尺寸及摩擦系数对极限偏转角的影响程度,结果表明,通过提高轴类零件长度、增大倒角尺寸和降低摩擦系数,均可增大极限偏转角;最后,通过实验验证了理论分析的正确性;为轴类零件被动柔顺装配极限偏转角的计算和提高装配插孔成功率提供理论依据。     

基于形成机理及材质不均匀性的深孔缺陷分析与对策

深孔加工中存在多种缺陷,文章首先通过深孔内表面形成机理的研究,分析了孔径的扩大与缩小、不圆度误差、孔轴线的偏差等缺陷产生的原因,重点分析了零件材质的不均匀性所引起的倾斜与弯曲等深孔加工缺陷.实验表明,预钻孔的偏斜、壁厚不均、刀刃形式对深孔轴线偏斜有直接影响,并存在一定的规律性.有针对性地提出了缺陷预防、减缓刀具磨损的措施,实现切削条件的改善,可有效地预防孔径变化、孔轴线偏差、倾斜与弯曲等深孔加工的缺陷,深孔加工质量显著提高.     

侧围外板基准孔冲翻孔模结构改进

阐述了侧围外板基准孔是保证侧围装车精度的基准,考虑到基准孔处支撑制件时强度问题,侧围外板基准孔大部分都是翻边孔。为保证此翻边孔的位置精度和尺寸精度,选择合理的模具冲翻孔结构是关键因素。     

线切割加工模具工艺基准

<正> 1 确定工艺基准 所谓工艺基准是根据零件对加工、测量、安装的要求而选定的尺寸起始点。 确定工艺基准是确定电极丝相对工件的基准孔、基准面或基准线的起始坐标位置。一般有三种方法(图都以基准孔形式说明)。     

发动机缸体加工粗基准选择与定位方式的研究

缸体加工粗基准的选择决定了缸孔壁厚均匀性,直接影响发动机工作过程中缸孔内径圆柱度的变化.传统的粗基准的选择方案与缸孔外壁之间积累误差很大,使得加工后的缸孔壁厚差离散性大,难以满足新产品的设计要求.通过研究分析,在新建生产线中对粗基准作了优化选择,直接选取了铸造缸孔外壁及与其在同一副型芯上形成的水堵孔作为粗基准,并对定位方式作了改进,大大提高了缸孔壁厚均匀性.文章还介绍了另外两种粗基准选择方案,为不同机型缸体加工的粗基准选择提供借鉴.     

一种便携式的液力变矩器内孔装配尺寸测量装置设计

针对现有的液力变矩器内孔装配尺寸测量方法的不足,设计一种基于间接测量法的便携式测量装置。可以直接用该测量装置对液力变矩器内孔装配尺寸进行测量,非常方便,且消除了由于测量结果不精确导致的装配累积误差,保证了液力变矩器与动力机轴的装配精度。