CNG储气瓶的金属磁记忆检测

使用金属磁记忆检测方法和超声方法对在役的七组公交车CNG高压储气瓶组进行了检测,并对比分析了两种方法的检测结果。结果表明,金属磁记忆方法检测到的可疑区域涵盖了超声检测到的缺陷区域,因此用磁记忆方法检测高压储气瓶,有较高的可靠性和高效性。     

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。     

采气树阀门腐蚀缺陷的检测

采气树阀门本体、通道以及密封面在高温、高压、含腐蚀性介质条件下易产生腐蚀失效,采用相控阵超声波A扫描、B扫描、C扫描和S扫描等模式对腐蚀缺陷进行了定性和定量分析。结果表明:利用相控阵超声C扫描可以对阀门本体和通道进行成像检测,得出最小壁厚;相控阵S扫描和C扫描可对阀门密封面的腐蚀进行检测。     

基于综合检测评价的管道外防腐管理体系

采用科学、有效的检测技术,对管道的防腐层的完整性、管体腐蚀现状及环境腐蚀性等进行系统、全面检测与评价,排查管道高后果段、高风险段应力集中状况,为管道的完整性管理提供可靠依据,可有效避免管道发生腐蚀泄漏失效,实现在役管道安全、可靠的稳定运行。本文以某凝析油管道为例,介绍基于综合检测评价的管道外防腐管理体系在油田的应用效果。     

水冷壁管漏磁/超声无损检测机器人设计

根据电站锅炉水冷壁管的缺陷特征和运行环境,研究了管壁内外表面缺陷和壁厚减薄的磁性与超声波融合的无损检测方法。研制了一种能在管壁表面自动爬行的高效无损检测机器人系统,开发了相关的爬行机器人、磁化装置、检测装置、控制系统和缺陷数据分析与可视化软件。试验证明,磁性检测装置能完成锅炉在役管道的普查和缺陷定位,超声检测能有效实现局部缺陷的定量检测。该检测机器人系统具有很大的实用和推广价值。     

在役管道CT检测仪研制成功

日前 ,由天津石化公司机械研究所承担的“在役管道ＣＴ检测仪的开发与应用”通过中石化总公司的鉴定。石油化工生产过程中 ,存在大量的物料输送 ,不同介质、不同生产条件会对管道造成腐蚀或堵塞 ,同时多数管道带有保温层或夹套层 ,造成管道检测困难。目前对在役管道除在一定条件下可用超声波测厚仪进行均匀腐蚀检测外 ,尚无局部腐蚀和结垢堵塞的有效检测手段。该所与苏州兰博公司合作 ,利用自身丰富的管道检测经验及技术实力 ,研制成功在役管道ＣＴ检测仪 ,该仪器为便携式 ,采用γ射线ＣＴ扫描技术 ,无需拆除保温层 ,直接对在役管道 (管道外…     

液化石油气储罐缺陷的超声波监测

在役液化石油气储罐硫化物应力腐蚀开裂、氢鼓泡和氢致开裂等缺陷可能会扩展，需要监控其扩展状况。介绍了针对这些不同类型缺陷的超声波监控方法，总结了超声波监测过程中所必须注意的要点。     

埋地钢质管道本体无损检测技术

本文主要介绍快速、高效开展埋地钢质管道本体检测的方法,阐述管道本体无损检测相关技术,主要应用漏磁法、超声相控阵、超声波C扫描法等检测手段,采用漏磁检测、超声相控阵等检测方法进行缺陷初扫(定性),然后利用超声测厚仪和超声波C扫描仪进行精确检测,最终对管体缺陷准确描述,达到风险受控的目的.     

钻杆内壁腐蚀缺陷超声检测系统

简要介绍石油钻杆内壁腐蚀缺陷超声检测系统,该系统适用于钻杆管体及加厚区内壁腐蚀缺陷的检测,应用结果表明该系统具有精度高,重复性,可靠性好等优点。     

喇嘛甸油田外输油管道完整性评价

本文针对大庆油田第六采油厂喇嘛甸油田外输油管道的缺陷检测和管体材料理化实验的结果，利用基于API579评价方法的管道缺陷剩余强度评价软件，进行管体剩余强度评价；建立了基于径向深度腐蚀速率的一维腐蚀寿命预测模型和基于轴向长度、环向宽度和径向深度腐蚀速率的三维腐蚀寿命预测模型，并对所检测的腐蚀剩余寿命进行了预测。     

某三层PE埋地钢管管体的腐蚀原因

通过管体外观检查、土壤环境测试、阴极保护与交直流干扰检测、腐蚀产物分析等方法,对某埋地钢管3PE防腐蚀层缺陷处管体的腐蚀情况及其成因进行了分析。结果表明:防腐蚀层缺陷处管体的腐蚀形貌与交流腐蚀类似,且该管线与电气化铁路交叉穿越,腐蚀点处最大交流电流密度达到100A/m2,发生交流腐蚀的可能性较大。     

奥氏体不锈钢高压管体的超声检测

奥氏体不锈钢具有很强的耐腐蚀性 ,在化学工业、食品加工业以及其它行业中得到十分广泛的应用。奥氏体不锈钢因其晶粒比较粗大 ,给这种材料制成的厚大工件的超声波探伤带来很大困难。超声波检测成本低、周期短、对裂纹类缺陷检出率高 ,是压力容器经常采用的一种检测方法。萃取罐系高温高压下工作的压力容器 ,管体是萃取罐的重要组成部分 ,制造厂方要求对整个管体进行 10 0 %超声波检测。该管体是用奥氏体不锈钢锻压成形的 ,壁厚较厚 ,以下就管体的超声波检测作一介绍。1　管体工作参数及常见缺陷1.1　工作参数设计压力为 4 0ＭＰａ ,内径为…     

火电厂发电机组蒸汽管道焊缝超声自动扫描成像检测

介绍采用便携式超声自动化扫描成像检测技术对火电厂发电机组蒸汽管道焊缝进行在役无损检测。人工模拟缺陷试样和现场检测结果表明，采用自动扫描多维投影成像方法，结合A，C和P扫描成像可以准确判断缺陷的位置、大小、分布和取向等特征，使缺陷识别的准确性和检测可靠性明显提高。     

埋地管道高压直流干扰监检测技术的研究现状

高压直流输电系统接地极单极大地回路运行时,大量电流入地导致接地极附近地电位升高,接地极附近管道及附属设施可能面临管体腐蚀、管体氢脆、防腐蚀层剥离、设备烧蚀等风险。为监检测高压直流接地极对管道的影响,对国内外相关研究案例进行了调研总结,介绍了多种高压直流干扰监检测方法,对其未来的发展方向进行展望并提出了相关建议。     

壳牌新标准中超声波自动探伤探头的选取及布置

介绍了壳牌新标准DEP 31.40.20.37-Gen-2011《Line Pipe for Critical Service》对超声波自动探伤设备的基本要求.提出了直缝埋弧焊管在线超声波自动探伤系统为检测出不同壁厚(30％t、50％t、70％t)区域处缺陷的各组探头布置、工作原理以及对比样管上的人工缺陷选择方法.通过探伤实例,对探头选取和布置进行了有针对性的尝试和探索,即采用4组纵向探头和2组串列式探头可有效保证对大直径厚壁直缝埋弧焊管焊缝内部全厚度区域的100％扫查覆盖,从而改善了在线超声波自动探伤系统的探测能力,提高了超声波自动检测的工作效率,保证了钢管质量.     

焊缝超声波检测中缺陷指示长度的测定

在役压力容器定期检验中 ,超声波检测因其特殊的优越性被广泛应用于焊缝内部缺陷的检测 ,但同时也因为其无法准确判断缺陷性质 ,因此缺陷的指示长度就成为定量评定焊缝质量等级的重要因素之一。缺陷的指示长度就是把超声波检测中缺陷始端和末端的确定位置投影在被检测材料的表面 ,并连接其两点间长度 ,即通过移动探头的方法来测量缺陷长度。这种定量方法主要考虑了探头有关特性 ,而未考虑缺陷特性对长度测量的影响 ,因此造成所测得的指示长度经常与缺陷的实际尺寸存在较大的误差。本文着重就缺陷指示长度测定进行探讨。1　超声波探头指向性…     

管道对接焊缝超声检测扫查器机械设计

管道对接焊缝在役使用过程中容易产生各种缺陷,影响管道使用寿命。手动超声检测是目前在役管线对接焊缝检测最常用的方法,为了提高检测效率、增强检测的自动化程度,设计一款可自动扫查的扫查器,搭载超声探头,沿着管道对接焊缝方向进行自动扫描。通过CCD识别贴在管壁上的白色识别条进行运动轨迹的矫正;无线遥控器控制扫查器的运动状态,最终扫查结果在超声检测仪中实时显示、并记录。     

焊接钢管超声波自动探伤系统中的软件设计与应用

分析了焊接钢管超声波自动探伤系统的软件设计以及在焊接钢管检测中的应用状况。把传统的超声波检测技术和先进的工业控制计算机、虚拟仪器和智能化探伤等技术相结合,配合精心编制的探伤操作程序,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警。缺陷波形回放功能克服了超声波自动探伤中的缺陷种类难以识别的不足,并做到误报率〈2％,漏报率为0。     

管子管束的内置旋转式超声波定量检测技术

在管子管束的在役检验和检修中,通常采用的电磁方法对缺陷及壁厚减薄不能进行精确定量。介绍了内置旋转式管子及管束超声波检测技术,可对管子内部缺陷及内外壁减薄进行全面检测。定量精度与普通超声波检测一致,满足检测及检修的要求,提高了热交换器管子及管束检测的准确性和可靠性。     

一种钢板缺陷100%超声波在线检测装置

介绍了一种210通道钢板缺陷100%超声波在线检测装置;详细介绍了超声波检测装置的平面布置、机械结构、电控设备的系统配置、传动系统配置、电气设备布置、设备工艺原理、技术指标和功能等。该钢板缺陷100%超声波检测装置,其头部探伤和尾部探伤均采用钢板固定、探头移动的方式;边部探伤可沿板宽方向进行调整以适应不同的钢板宽度,在探伤过程中随着板形对钢板边部进行跟踪浮动探伤;实现了壁厚的全覆盖探伤,达到了钢板缺陷100%超声波检验及工况要求。