带双浮动机构的汽车外板冲切、弯曲一体模具设计

汽车外板冲压件的生产方式为先滚压出所需型材,后利用冲压模具进行切断的同时对其截面进行直弯曲。针对后者,利用双浮动机构实现同一工位的两种工序——冲切分离与弯曲成形的冲制。为有效解决冲裁毛刺突出问题,凸、凹模刃口形状按照型材截面走势进行设计,实现与型材协同冲切;为有效降低冲裁力,冲切凸、凹模采用波纹斜刃结构;为使废料能够顺利排出,凸模局部采用三角形状尖凸刃口,实现无凹模废料分段冲切;鉴于在冲切后的缺口处进行直边弯曲时,缺口外角部出现弯曲瘤,因此,采用局部冲切—直弯曲—完整冲切的模式;针对弯曲回弹大于90°,通过对凸模刃口进行角度负修正—过渡校正,实现对回弹角的控制。冲切、弯曲一体模具已完成试制并投产,能够满足冲压件生产的相关工业要求。     

弓形架冲孔模的设计及其组合冲压

弓形架冲孔模比较适用于圆孔或异形孔的冲压加工,将刃口件作适当设计后,还可完成冲槽、切口、冲圆角、冲半圆角、撕口、翻边、拉深等工作。用弓形架冲孔模进行组合冲压,在工艺上有许多优点: 1.由于每个弓形架冲孔模均有自己独立的导向与卸料系统,所以凸、凹模的安装与更换十分方便,不用对刃口即可保证获得良好的冲压件。 2.使用灵活,既可单个使用,也可实现多孔冲压,生产效率高。 3.由于采用组装形式,不需要设计专用工装,节省了设计与制造专用工装所必需的时问和费用。     

石油钻杆摩擦焊内毛刺去除刃具的选择

结合石油钻杆摩擦焊内毛刺去除技术要求,从冲切刃具基本结构出发,对比分析其主要特点及工艺要求。介绍不同形式刃口的冲切原理及优缺点;总结内冲刃具在内冲过程中的技术要点,及内冲常见失效形式、失效原因及处理建议。通过研究冲切刃具技术参数及工艺要求,合理选择适用的冲切刃具,可以有效减少内冲失效的发生,从而提升产品质量。     

复杂汽车结构件多工位级进模条料冲裁刃口优化设计

复杂汽车结构件的条料冲裁刃口是依据其展开的轮廓线设计得到的,由于轮廓线为复杂曲线,刃口的形状各异,使得其设计比较复杂.因此,基于轮廓曲线的内凹特征拐点分割思想,提出一种冲裁刃口优化设计方法.首先,对条料及其刃口的特点进行总结、分析和研究,提出冲裁刃口设计的一般性通用准则.然后,根据刃口外凸性要求,提取轮廓线相对冲裁区域...     

基于交互式冲切刃口设计

针对级进模冲切刃口设计的特点,提出了采用交互式刃口设计的算法,并编制了相应的应用程序软件。本算法能对一般采用级进模设计的冲裁件进行工序排样设计。     

浅谈多工位级进模的分段冲切设计

分段冲切设计是多工位级进模中工序确定与排序的前提和基础工作,分段冲切设计中要重点解决的问题是制件结构的分解与重组以及结构分解时分段搭接头的基本形式,通过对不同制件的特点和功能要求,重点阐述分段冲切的方法、要点和技巧。     

基于交互式冲切刃口设计

针对级进模冲切刃口设计的特点，提出了采用交互式刃口设计的算法，并编制了相应的应用程序软件。本算法能对一般采用级进模设计的冲裁件进行工序排样设计。     

立切刃口磨损分析

介绍了立切工艺及其缺陷即刃口切入量大、易磨损,零件断面质量差,刃口使用寿命短,立切刃口磨损大的主要原因是刃口设计角度与刃口受热膨胀使相对间隙减小,通过研究分析制定了相应标准。在定值角度优化方案的基础上,变值角度方案可以进一步优化刃口的最大切入量,减少刃口的磨损量,同时通过对焊材成份元素的分析,发现含有V和Mo元素的焊条适用于立切刃口,因其强度、硬度高且热应力小,可避免因刃口受热膨胀而增加磨损量的现象。     

基于响应曲面法的QSTE460板料冲裁工艺参数优化

以冲压零件作为分析对象,基于响应曲面法设计板料冲裁的模拟试验,利用DEFORM-2D模拟软件对板料的冲裁变形过程进行有限元模拟,建立了冲裁工艺参数与冲裁断面光亮带长度之间的数学模型。通过模拟结果的分析得知:冲裁间隙与模具刃口圆角半径对光亮带长度的交互式影响最大。将冲裁速度、冲裁间隙以及模具刃口圆角半径作为设计变量,以光亮带长度作为优化目标,利用Design Expert软件对响应曲面模型进行优化,得到板料冲裁的优化参数:冲裁速度为14.04 mm·s-1,冲裁间隙为8.99%t(t为板料厚度),模具刃口圆角半径为1.25%t,光亮带长度的响应值为0.834 mm。此外,利用冲压模具进行试验验证,试验值与响应值之间的相对误差为11.8%,验证了响应曲面法应用于板料冲裁工艺参数优化的准确性。     

东风—12型手扶拖拉机的冷冲模

东风—12型手扶拖拉机的冲压件,每台有116种,194件。根据冲压件的工艺分析,有如下特点: 1.工序种类繁多,计有:冲截、切断、剖切、切缺、切边、冲孔、弯曲、扭曲、卷元、卷耳、拉伸、起伏成形、翻边、顶钝、整形等十多种。