大型立加机床进给系统刚柔耦合分析

进给系统作为立式加工中心的重要部件之一,其振动特性对产品的加工质量具有重要影响。以某大型立式加工中心为研究对象,建立了滚珠丝杠进给系统的刚柔耦合模型,分析进给系统的丝杠动态特性,研究了丝杠在不同转速范围内的振幅变化规律,分析了滚珠丝杠的静态和动态力学响应。模拟仿真的结论验证该大型立加机床进给系统能达到设计要求,并为大型立加机床进给系统的设计优化提供了理论依据。     

高精密机床进给系统模型降阶技术

文章提出运用动态子结构降阶法目的为提高高精密机床的精密性仿真效率,即利用ADAMS建立高精密机床的仿真模型,然后对其进行振动仿真,期间利用FD 3D阻尼器非常有效的对进给系统的螺栓连接进行多自由度的模型降阶,使得振动仿真更加精确,计算更加快速。     

重型数控卧式车床进给系统动力学分析

重型数控卧式机床进给系统在低速运行时,易产生爬行现象,严重影响机床的加工精度、表面粗糙度和定位精度。应用齿轮系统动力学理论分析进给系统的爬行机理,建立进给系统动力学模型,利用Newmark数值方法求解该动力学模型,并采用LMS Virtual.Lab Motion软件模拟进给系统拖板箱的进给位移,为爬行问题的解决奠定基础。     

高加速度数控机床关键技术问题研究

本文以沈阳第一机床厂研制开发的CHH6125卧式车削中心为研究对象，对其部分关键技术问题进行研究；主要论述了影响机床加、减速度的主要因素，以及如何更好地提高机床进给加速度；并建立了机床系统的多刚体动力学模型并进行数字模拟仿真和实验验证。针对高速、高精度机床提出了提高机床进给加速度的一些措施，同时也为其它同类机床的研制开发提供一定的参考。     

五轴联动立式磨床几何误差灵敏度研究

以一台五轴联动立式磨床为例,提出了一种分析几何误差灵敏度的方法。基于多体系统理论和齐次坐标变换建立了五轴联动立式磨床的33项几何误差模型,利用求导的方式给出了几何误差灵敏度分析的数学模型。并根据该模型找出了关键几何误差,研究了关键几何误差的灵敏度系数随平移轴运动的变化规律,研究结果为精密机床改进设计和误差的实时补偿提供了理论依据。     

负载惯量对双驱进给系统同步误差的影响分析

以精密卧式加工中心Z向双驱进给系统为研究对象,研究两轴摩擦力不同及重心偏移的情况下负载惯量对双驱进给系统同步误差的影响。首先,根据其结构及运动特点,建立其全闭环仿真控制模型;其次,利用Matlab/Simulink软件,分析了机械系统各结构参数和速度及加速度与同步误差之间的关系;最后,通过测量MCH63 Z向双驱进给系统在S形位移曲线路径下的同步误差,将实验结果与仿真结果对比,验证了模型及仿真分析的正确性。研究结果可为双驱进给系统结构设计及同步误差补偿研究提供一定的理论依据。     

转向节专用数控车床的设计

文章以转向节专用数控车床为研究对象,对异形件汽车转向节杆部及大端面的加工工艺进行了探讨,分析了普通卧式车床和简易卧式数控车床加工转向节杆部及法兰端面工艺方法不足,提出了采用专用立式数控车加工转向节杆部和大端面的工艺方案。给出了转向节专用立式数控车床总体结构、机床的工作循环及机床主要技术参数;并对转向节专用立式数控车床关键部件主轴箱、进给系统及转向节工装夹具等进行了设计。该机床使用结果表明,有效保证了转向节杆部和大端面与两顶尖孔的位置精度,同时有效降低装卸工件的劳动强度。     

多因素对双驱进给系统不同步误差影响

为研究立式加工中心双驱进给系统结构参数对双轴不同步误差影响规律,以立式加工中心KSMC1250双驱进给系统为研究对象,通过对双驱进给系统动力学分析,建立双驱进给系统不同步误差数学模型,该模型考虑丝杠导轨间距、摩擦等因素;建立动态仿真模型,分析双驱进给系统结构参数对双轴不同步误差的影响。结果表明,在数控机床双驱进给系统结构设计时,应尽量增大丝杠导轨间距,主轴箱部件重心的偏心参数尽量小,且减小主轴箱部件质量,以减小两轴不同步误差,从而提高数控机床加工精度。研究结果为数控机床双驱进给系统结构设计先进控制策略提供参考。     

卧式数控旋压加工中心进给系统动态特性研究

进给系统动态特性是实现数控旋压加工中心高速、高效、高精度要求的关键因素。在构建卧式数控旋压加工中心进给系统动态参数模型的基础上,采用ADAMS软件建立进给系统的多刚体及刚-柔混合虚拟样机模型,通过运动学及动力学仿真,获得快速定位过程中工作台的运动曲线及丝杠轴的驱动转矩与驱动功率曲线。结果表明:刚-柔混合模型获得的工作台运动曲线在达到进给系统连续平稳运动要求的同时,相比多刚体模型更符合实际运动情况;丝杠轴的最大驱动转矩与驱动功率均小于伺服电机的额定转矩与额定功率,说明虚拟样机满足设计要求,可为物理样机的研制提供设计依据。     

德马吉森精机 携多台高科技机床精彩亮相立嘉展

<正>2013年4月德马吉和森精机正式开始了在中国的合作之旅。随着强强合作的深入,两个合作伙伴决定在全球统一公司名称:德马吉森精机。同时,德马吉森精机各地的销售和服务公司启用了新的品牌形象,新的品牌代表着传统、精准以及技术领先。基于全球化的系统运作,我们将在中国看到一个强大且可靠的德马吉森精机形象。DMGMORI已在2014年立嘉国际机床展览会期间展出多台高科技机床。高精度卧式加工中心NHC系列高刚性加工的NHC4,000/NHC5.000对各移动体实行轻量化,快速进给速度由以前的50m/min提高到60m/min,提高了20%以上;通过X轴、Y轴线性导轨配置在高位,实现了厚壁高刚性床身。此外,通过加大主轴轴承内径和缩短主轴端面到托盘中心的最短距离实现更高刚性的加工。NHC系列卧式加工中心可进行从低速的铸件加工到高速的铝合金加工,满足以汽车产业为首的多种行业的广泛需求。该系列机床已经在天津工厂投产。     

镗铣加工中心进给系统热特性分析与实验研究

对于精密机床,随着制造水平的提高,削弱了几何误差对加工精度产生的影响,但机床进给系统的热变形对加工误差的影响越来越大,因此研究进给系统热特性具有深远的意义。以TX1600G数控镗铣加工中心铣削部分的进给系统为研究对象。首先,利用ANSYS建立进给系统的简化三维模型,通过施加移动热源来模拟实际的加工条件,得到滚珠丝杠在5m/min的转速下的温度场分布。再次,并设计滚珠丝杠温度场实验方案,开发了温度测量系统来实现温度场数据采集。最后,将实验结果与有限元结果进行对比,对仿真结果的可靠性和精度进行验证。同时为热误差模型建立,提供必要的数据支持。     

基于变形敏感性分析的机床整机刚度优化分配方法

机床整机刚度的优化分配可以提高机床性能和降低成本。以某精密数控车床为例,结合多体系统理论和齐次坐标变换原理,建立了机床整机刚度与部件刚度之间的映射关系模型。利用该模型,定量计算各部件刚度对机床整机刚度的影响程度。以此为依据,选择最有效的优化部件及其刚度方向。最后,以成本最低为优化目标,采用遗传算法,完成机床主要部件刚度的优化分配。这种方法能够提高机床刚度控制的效率和效果。     

结合面参数以及“重心驱动”对机床动力学性能的影响

以基于"重心驱动"原理的MCH63精密卧式加工中心为研究对象通过模态实验识别导轨滑块结合面参数,应用多体动力学理论和虚拟样机技术,建立机床"箱中箱"结构动力学模型,分析动力学参数——刚度、阻尼值的改变和"重心驱动"对机床动力学性能的影响。结果表明:采用"重心驱动"的双驱结构比传统的单驱结构动力学性能有明显的改善,导轨滑块结合面动力学参数刚度、阻尼值越大,机床的动力学性能越好机床的振动越小。     

HMS125p型四轴联动精密卧式加工中心的研制

HMS125p型四轴联动精密卧式加工中心是某公司在现有产品的基础上自主研发的一款大型四轴联动精密卧式加工中心机床.该机床具有高精度、高速度、高刚性、大扭矩等特点,是箱体、壳体等零部件高精、高效加工的理想设备,广泛适用于国防军工、汽车、造船、模具、通用机械等行业.介绍了该机床的主要机械结构特点和技术性能,并对机床整机进行了有限元分析,找出影响机床整机性能的薄弱环节,提出结构设计修改方向,从而使机床具有更好的性能.     

立式加工中心Z向进给系统动态特性分析

立式加工中心Z向进给系统动态特性对加工中心的加工精度、抗共振的可靠度影响较大。利用有限元方法对立式加工中心Z向进给系统进行了动态特性分析,探讨了融入结合面特性的进给系统动力学有限元模型的建立。通过模态分析和谐响应分析,得出了进给系统的固有频率和振动特性,通过试验验证了有限元分析结果的正确性。分析结果为铣削参数的合理选择和加工中心动态性能的提高提供了可靠的依据。     

基于ADAMS的数控机床进给系统动力学仿真

为了分析机床进给系统在零件加工时对其精度影响,利用三维造型软件Solid Works建立数控机床进给系统的动力学模型;利用Ansys分别建立丝杠和工作台的有限元模型,将模型导入Adams,对数控机床进给系统进行振动仿真。结果表明:固定转速下,工作台在不同位置的振幅不同,改变转速其规律相近;在不同转速下,速度越大,工作台振幅越大,并呈线性关系。     

考虑结合面因素的加工中心关键部件动态特性研究

结合面是影响高端数控机床整机刚度的重要因素,工作台竖直移动式卧式加工中心中,结合面对系统动态特性的影响尤其显著。根据机床固定结合面及滑动结合面的特点,将动力学模型中的结合面表达为一系列刚度-阻尼单元;利用影响系数法建立工作台竖直移动式卧式加工中心Y轴进给系统动力学模型,并分析床身-立柱固定结合面、立柱-工作台滑动结合面刚度阻尼特性对系统动力学响应的影响规律,绘制工作台、拖板、立柱位移响应的FFT图。研究结果对于优化机床装配工艺具有指导意义。     

基于PLC的DJK3225卧式电解加工机床的研制

介绍了用于长筒形零件型孔及扩孔加工的DJK3225卧式精密数控电解加工机床.机床主轴进给系统是由交流伺服电动机、滚珠丝杠等精密部件及可编程逻辑控制器( PLC)构成的半闭环控制系统.配备触摸屏作为人机接口,使系统控制界面友好,简单直观 ,便于操作.     

牧野推出新型iQ300加工中心

为满足中国市场精细、精密加工对机床精度和稳定性的高要求,牧野机床特推出了iQ300加工中心。iQ300的主轴转速最高可达45000r／min,切削进给速度200mm／min,进给轴采用超精密滚动导向,并采用分辨能力为0．05mm的光栅尺反馈系统。机床的轴结构与普通的立式加工中心相同,从正面看,横向为x轴,纵向为y轴,垂直方向为z轴。在这种轴结构的主体中,     

基于ADAMS与MATLAB的数控转塔冲床进给系统联合仿真

本文根据机械多刚体动力学理论,建立数控转塔冲床进给驱动系统的数学模型,利用机械系统动力学分析软件ADAMS建立动力学虚拟样机模型,MATLAB/Simulink建立数控转塔冲床进给驱动伺服控制系统仿真模型,结合两者实现机床的机电联合仿真。通过这种联合仿真,可以分析进给驱动伺服系统的动态特性,为物理样机进给系统的设计与调试提供可靠的参考依据。