出水支管铸件的熔模铸造工艺优化

为了提高出水支管熔模铸造的铸件质量,利用ProCAST软件进行了浇注系统设计及优化。模拟了浇注温度、浇注时间和型壳预热温度对铸件凝固过程的影响。经过多次模拟,得到了最佳工艺参数,即浇注温度1350℃、浇注时间6 s、型壳预热温度500℃。使用优化工艺参数得到的铸件避免了缩松缩孔等缺陷。     

基于ProCAST连接箱回油座工艺优化

使用有限元软件ProCAST对灰铸铁连接箱回油座熔模铸造过程进行了模拟,研究了浇注温度、浇注速度以及型壳预热温度三个参数对铸件缺陷的影响。结果表明,当铸造充型时间3.5 s时,在浇注过程中容易产生缺陷。通过优化熔模铸造工艺,获得的较优工艺参数为:浇注温度1397℃,浇注速度350 mm/s,预热温度1000℃。在这个工艺参数下,铸件缺陷得到消除,熔模铸造质量得到提高。     

基于ProCast的熔模铸造安装座的应力模拟及裂纹分析

采用ProCAST模拟软件对高铁转向架构件在不同的浇注温度、浇注速度和模壳预热温度下应力场分布进行了模拟,并对铸态组织进行分析.结果 表明,铸件最大应力主要集中在铸件和冒口连接处,模壳预热温度对有效应力影响最大,模壳预热温度越高铸件有效应力越小,浇注温度次之,随着浇注温度升高,铸件有效应力升高,浇注速度影响最小,随着浇...     

新型Fe-W合金应力框铸造应力模拟及变形分析

利用铸造模拟软件Pro CAST对新型Fe-W合金应力框件在3种不同浇注温度、浇注速度和砂型预热温度下进行了铸造应力场模拟,得到铸件的应力分布情况,并对模拟结果进行了分析。分析了铸件位移最大节点处的位移随浇注温度、砂型预热温度和浇注速度的变化。设计L_9(3~4)正交试验对铸件残余应力、位移和砂型预热温度、浇注速度、浇注温度的关系进行了探讨,并分别采用单因素分析法和极差分析法对模拟结果进行了分析,结果表明:砂型预热温度对残余应力和变形影响较大,砂型预热温度越高,铸件残余应力越小,变形越小;浇注温度对残余应力影响次之,对变形的影响最小,浇注温度越高残余应力越大,变形越大;浇注速度对残余应力影响最小,对变形的影响次之,浇注速度越大,残余应力越小,变形越小;浇注速度为0.6 m/s,浇注温度为1 560℃、砂型预热温度为600℃时,铸件产生的残余应力较小,浇注速度为0.7 m/s,浇注温度为1 560℃、砂型预热温度为600℃时铸件产生的位移、变形较小,可指导实际生产。     

二代加CPR1000型主泵泵壳铸造工艺及控制

CPR1000型主泵泵壳采用铁素体含量为12%~20%的奥氏体不锈钢铸造。介绍了泵壳铸件制造的关键工艺,采用自硬砂造型,选择底返式快速浇注并用氩气保护的浇注工艺。采用1包浇注,包孔直径为110mm(两个)。横浇道直径为140mm(两个),内浇道直径为100mm(4个),浇注时间为120~150s,金属液面上升速度为12~20mm/s,浇注温度为1 520~1 550℃,成功铸造出了主泵泵壳。     

基于ProCAST的叶轮熔模铸造凝固过程数值模拟

运用ProCAST铸造模拟软件对某型叶轮铸造工艺过程进行了数值模拟,分析了在温度场下型壳初始温度对铸件缺陷的影响和在应力场下浇注温度、浇注速度对铸件有效应力的影响,并进行了相关的实验验证.结果表明:当型壳预热温度达到400℃时,可以消除叶轮内部的缩孔、缩松缺陷;适当地增加浇注温度,可以降低铸件的有效应力,得到质量良好的铸件.     

球墨铸铁钻探机保护件熔模铸造工艺优化北大核心

保护件主要用于石油钻探机，起安全保护作用。以球墨铸铁保护件为研究对象，通过Pro/E和ProCAST相结合对该铸件原熔模铸造浇注过程进行数值模拟，找到产生缩孔、缩松等铸造缺陷的原因。改进浇注系统，并研究了浇注温度、充型速度、型壳预热温度对铸件质量的影响，通过分析获得最佳的工艺参数，铸件的浇注温度、充型速度、型壳预热温度分别为1 300℃、0.460 m/s、800℃。对经过优化后的结果进行数值仿真，发现铸件的缩孔率值大幅度降低，并通过实际铸造生产验证。     

精密铸造0Cr17Ni4Cu3Nb不锈钢航空发动机零件

基于数值模拟分析技术,采用正交试验和试验验证对熔模铸造ZG0Cr17Ni4Cu3Nb不锈钢航空发动机尾部搭接件中的缩孔进行了分析,研究了浇注温度、浇注速度和铸型温度对缩孔体积的影响。结果发现,浇注温度对铸件缩孔影响最大,其次是型壳温度。结合数值模拟对该铸件的浇注系统进行了优化。通过实际浇注试验对模拟结果进行验证,并试制出了合格的铸件。优化后的工艺方案:左右两侧的内浇口对称布置,浇注温度为1 560℃、浇注速度为320mm·s~(-1)、型壳温度为920℃。     

基于CAE铝合金壳形件浇注系统的研究

针对实际压铸生产中的零件,设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种浇注系统的铝合金铸件压铸过程进行数值模拟,得到优化浇注系统的设计.结果表明,在浇注温度700℃、模具温度230℃和冲头压射速度2m/s的情况下,壳形件采用中心浇口浇注系统比侧端面浇口浇注系统优化,有效地避免了铸件中的缩孔、缩松等缺陷,同时在优化设计基础上生产出致密的铝合金铸件.     

低合金耐磨钢渣浆泵泵体铸造工艺设计

设计了三种低合金耐磨钢渣浆泵泵体铸造工艺,通过华铸CAE软件对不同工艺下铸件的缩孔缩松缺陷进行了预测,对比分析了模拟结果,确定了合理的工艺。应用设计方案,在浇注温度1530～1560℃,浇注速度19 kg/s下进行浇注,得到的铸件无明显裂纹、缩孔缺陷。经打压试验,在49 N压力下保压30 min铸件无渗漏发生。     

基于数值模拟的通海阀铜合金铸件工艺优化

针对某船舶通海阀在铸造过程中易产生缩孔、缩松等缺陷问题,以Cu-7Ni-7Al-4Fe-2Mn合金通海阀铸件为研究对象,使用三维制图软件UG构建了铸件3D模型,并结合通海阀铸件的结构特性,设计了底注式浇注系统。利用数值模拟软件模拟了铸件的砂型铸造过程,分析了可能出现缩孔、缩松缺陷的位置,优化了通海阀铸件的浇注系统。研究了浇注温度、浇注时间、铸型预热温度等参数对铸件缩孔、缩松率的影响规律,结合正交试验方法优化出匹配的铸造工艺参数。研究结果表明,工艺参数对通海阀铸件缩孔率的影响程度从大到小依次是浇注时间、铸型预热温度、浇注温度。优化后的工艺参数分别为浇注温度1 200℃,浇注时间30 s,铸型预热温度35℃。通过在铸造缺陷较多的部位增大冒口尺寸,有效减少了缩孔、缩松铸造缺陷的产生。     

基于数值模拟的发动机缸体压铸模浇注系统优化设计

针对镁合金发动机缸体设计了2种不同类型的浇注系统,运用铸造模拟软件ProCAST对2种浇注系统下铸件的充型和凝固过程进行模拟,预测了充型时间、凝固时间和铸件中可能存在的缩孔、疏松及气孔缺陷的分布与尺寸,提出了优化的浇注系统设计。结果表明:在浇注温度670℃、模具初始温度220℃、压射速度8.5m/s的条件下,扇形浇注系统设计优于梳形浇注系统设计。     

铸造工艺对机械轴承座性能的影响

采用不同的浇注温度和浇注时间对ZG35CrMo钢轴承座进行了铸造试验,并进行了铸件试样冲击性能和磨损性能的测试与分析。结果表明:在试验条件下,随浇注温度从1460℃升高至1560℃、浇注时间从45 s增加至120 s,轴承座的冲击性能和磨损性能均先提高后下降。ZG35CrMo机械轴承座的最佳铸造工艺参数为:1530℃浇注温度、90 s浇注时间。     

K4169合金下支座的精铸工艺

采用无余量精密铸造技术与数值模拟相结合,研制生产了K4169合金下支座,并对铸件的铸造工艺进行了系统的研究。结果表明:采用冷蜡块二次成形技术,可以保证蜡模的尺寸精度及稳定性;根据模拟结果,优化了浇注系统,完善了浇注工艺,在型壳温度为T0℃,浇注温度为T_(-30)℃,获得了冶金质量合格的铸件,并且铸件合格率能够得到保证。     

基于CAD/CAE技术的汽车涡轮增压器壳体快速铸造工艺研究

介绍了应用CAD\CAE技术设计涡轮增压器壳体快速铸造工艺的过程。使用Pro/E软件对铸件与浇注系统建立模型,应用ProCAST软件对快速铸造过程进行模拟,选择合理浇注方案,并使用正交试验法确定最佳工艺参数。结果表明:顶注三点式浇注方案为合理设计方案。在浇注温度1400℃、型壳温度1050℃条件下进行试浇验证,得到铸件无缩孔缩松缺陷,质量良好。     

K403镍基高温合金圆形平板铸件热裂倾向分析及解决措施

针对K403镍基高温合金圆形平板铸件出现的热裂现象,采用有限元模拟软件ProCAST对不同浇注温度下铸件的凝固过程进行对比分析,结合模拟结果对热裂进行预测,并与工艺试验结果对比。结果表明:当浇注温度为1 500℃时,铸件与冒口部位结合处形成最大应力值为61 MPa;当浇注温度1 450℃时最大应力值为39 MPa。实际浇注过程中浇注温度1 500℃条件下产生热裂,而浇注温度1 450℃时未见热裂纹产生。     

铝合金固定插地件熔模铸造工艺参数研究

利用ProCAST仿真软件对铝合金固定插地件的熔模铸造工艺参数进行了正交优化模拟研究。结果表明,当充型速度为70 mm/s、浇注温度为700℃和型壳预热温度为400℃时,铸件的缩孔缩松倾向最小,成形性能最好。     

熔模铸造航空件浇注系统设计和实践

在非真空中频感应电炉熔炼、浇注的工艺条件下,为了满足荧光检查和X-射线检查要求,根据铸件结构特点,采用多组元结构、底注式联合浇注补缩系统;同时采取"高-低-快"的组合浇注工艺(型壳浇注温度为1 050℃,钢液浇注温度为1 580℃,浇注速度为3～4 m/s).铸件通过压力为300 kPa,时间超过60 s气压试验,不泄漏,一次合格率高达95%.     

Makino铣床大型床身铸造过程模拟及工艺优化

针对Makino铣床床身铸造工艺,利用Anycasting软件模拟了铸件的充型和凝固过程,分析了铸件成形过程中内部温度场、流场的变化规律。通过综合考虑浇注温度(1 280、1 320、1 360和1 400℃)和充型速度(1.0、1.2和1.4m/s)对成形的影响,得出浇注温度和充型速度对铸件品质的影响。结果表明,采用优化浇注工艺参数(浇注温度为1 320℃,充型速度为1.2m/s),在合理位置处设置冒口,把最后凝固位置控制在冒口内部,可解决气孔缺陷。以铸件内部温度场分布为依据,减小了铸件缩孔倾向,为实际生产提供参考。     

铸钢支架熔模铸造工艺优化

通过对冒口大小和内浇道位置分析,采用正交实验法,以浇注温度、浇注速度和模壳预热温度为主要影响因素,以支架(133-9105)铸件的缩松、缩孔为评价指标,利用Pro CAST软件对支架铸件的熔模铸造工艺进行了优化。结果表明,支架铸件适宜的熔模铸造工艺为:浇注温度为1 480℃,模壳预热温度为400℃;最优化熔模铸造工艺下得到的支架缩孔缩松率为0.67%。