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球铁电梯转子铸件原采用呋喃树脂砂生产,发现有缩松及夹渣缺陷。对缺陷产生的原因进行了分析,认为夹渣可能是由于呋喃树脂砂往铸件表层渗S引起,轴孔缩松是由于该处热节采用树脂砂芯冷却较缓慢引起,为此对铸造工艺进行了如下改进:改用湿粘土砂自动造型线造型,轴孔热节采用铁芯激冷,浇注系统设置泡沫陶瓷过滤,采用边浇冒口补缩。用改进的工艺生产后,彻底解决了转子铸件的缩松及夹渣缺陷,提高了铸件成品率和生产效率,降低了生产成本,取得了很好的经济效益。 相似文献
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针对刮板输送机中部槽铲板槽帮消失模铸造常出现缩松、缩孔、浇不足、冷隔等缺陷,运用华铸CAE软件对铸钢铲板槽帮消失模铸造过程进行了数值模拟和工艺优化。结果表明,原始工艺方案的缩松缺陷主要分布在铲煤板与M型槽连接部位,尤以铲板基座与筋板连接部位缩松缺陷较多,筋板厚大处以及两端推移耳部位可能会出现缩孔缺陷;优化工艺后充型过程平稳,凝固过程中冒口/浇口对铸件的补缩效果好,铸件重要部位无缩孔、缩松缺陷。采用优化工艺批量生产,铲板槽帮铸件没有出现明显缩孔、缩松、气孔和浇不足等缺陷。 相似文献
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《铸造》2015,(11)
基于AnyCasting铸造模拟软件对球铁曲轴铸造充型与凝固过程进行分析,预测铸造缩孔缩松可能出现的位置;为进一步验证模拟结果的准确性,对试制生产的曲轴进行解剖,采用着色腐蚀技术显示铸件缺陷处枝晶组织,使用SEM观察枝晶形貌,结合球墨铸铁凝固特点分析了球铁曲轴产生缩孔缩松的成因。结果表明:AnyCasting铸造模拟软件预测球铁曲轴缩孔缺陷具有一定的准确性,曲轴轴颈位置出现缩孔缩松的概率最大,这为进一步优化铸造工艺设计提供了参考依据。基于原工艺方案的分析结果,采取相应的优化措施以避免铸件中缩孔缩松缺陷。实践表明,改进后工艺方案应用于实际生产获得了高质量曲轴产品。 相似文献
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介绍了轻量化平衡轴支架的开发过程:(1)通过对产品结构进行优化设计,利用CAE软件模拟铸件的受力情况,将原结构的平衡轴支架和锻钢轴合二为一,组合为1个新铸件;(2)通过熔炼工艺的优化,成功开发了应用砂型铸造工艺生产性能较高的QT800-5新材料,替代了QT500-7;(3)观察铸件的宏观断口和利用CAE软件模拟受力情况,通过消除缩松缺陷、改善加工质量及增加过渡圆角,使平衡轴支架顺利通过台架试验和整车耐久试验,成功地实现了总成产品降重30%的目标。 相似文献
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大型厚断面球墨铸铁件在铸造过程中极易产生缩孔、缩松、石墨漂浮及球化衰退等铸造缺陷。在合理分析了机架铸件的工艺结构的基础上,设计了合适的铸造工艺并确定了有效防止各类铸造缺陷的措施,成功地生产出了球墨铸铁机架,满足了用户的使用要求。 相似文献
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ZG15Mn磨辊铸钢件属于低碳低合金钢厚大铸件,易产生夹杂、心部缩松、晶粒粗大等缺陷.第一次工艺方案是在铸件上方设2个圆柱形明冒口,结果在两冒口之间存在缩松;第二次工艺方案是在铸件上方设3个圆柱形明冒口,结果在3个冒口之间存在严重缩松.通过对缺陷原因进行分析,认为缩松是由于冒口的热作用很大,冒口与缩松区温度差较小,在最后凝固时,缩松区得不到冒口的有效补缩,造成了缩松.改进后的工艺方案是在铸件正上方设置一个圆柱形明冒口,冒口下设置补贴,形成顺序凝固,冒口向四周均匀补缩,使得铸件外圆的末端区作用发挥出来,从而使中间缩松区消失.经生产验证,新工艺不仅解决了缩松问题,而且铸件质量稳定. 相似文献
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从半椭球体铸件的结构特点出发,结合差压铸造的特性,对其在铸造过程中可能出现的缩孔、缩松等铸造缺陷进行了分析,制定出合理的差压铸造工艺。针对清铲过程中出现的不足,对铸造工艺进行了优化,既方便了清铲,又提高了工艺出品率,最终生产出合格的铸件。 相似文献
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大型设备需用3根空心特种合金钢轴,采用直立侧注阶梯浇注工艺的消失模铸造。当钢液从圆柱的一侧注入时,注入钢液的一侧,比远离内浇口的对称一侧温度要高,两侧的收缩量不同,将导致铸件弧形变形。"金龙攀玉柱"浇注系统采用旋转弧形曲线侧注,通过流场的调节,使热场合理分布,有效的解决了空心轴的变形问题。 相似文献
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介绍了大型浮选机上部轴的铸造工艺与热处理工艺流程,分析了铸造工艺和热处理工艺的特点。以不同截面、不同材料淬硬层深度的差异性,阐述了不同截面尺寸的上部轴材质选择的差异性。根据浮选机上部轴不同的截面尺寸和材料淬透性的差异,制定出合理的铸造与热处理工艺规范。通过对上部轴铸造成分及热处理后力学性能的检测,验证了铸造与热处理工艺流程制定的合理性。为大型轴类零件的铸造与热处理提供了可借鉴的参考数据。 相似文献