V法铸造工艺生产铸件气孔缺陷的防治

针对V法铸造工艺生产铸铁件、铸钢件易发生气孔缺陷问题,分析了卷入气孔、侵入气孔、反应气孔、析出气孔,腔滞气孔的形成原因,给合实际经验提出了相应的防治措施。气孔是铸造生产的常见病,多发病,解决起来有一定的难度,V法铸造也不例外,但只要措施得当,操作认真、规范,气孔缺陷是可以有效控制的。欢迎同行批评指正。     

压铸AZ91D镁合金母材气孔在重熔过程的遗传性研究

对压铸AZ91D镁合金进行CO₂激光局部重熔,采用OM和SEM观察了母材预存气孔和重熔区气孔特征,利用粒径分析软件Nano measure 1.2测量了气孔尺寸,着重研究了重熔区气孔同母材气孔的关联性.结果表明:压铸镁合金母材预存气孔在重熔过程表现出明显的遗传性;重熔区出现的微观气孔具有近圆形截面,内壁光滑,是氢致气孔;重熔区出现的宏观气孔呈蠕虫状,内壁存在气体通道,并具有明显的金属冲刷痕迹.分析认为,氢致气孔主要遗传于母材固溶的原子氢和存于压铸缺陷的分子氢,宏观气孔主要遗传于母材压铸过程卷入的气体.分析了两类气孔的形成机制,建立了母材预存气孔同重熔区宏观气孔内在关联的数学模型.     

压铸AZ91D镁合金氩弧焊缝气孔及消除措施研究

对压铸AZ91D镁合金进行GTAW焊接,采用扫描电子显微镜观察焊缝气孔的形貌、类型及分布特征,研究气孔的形成机制,讨论热输入对焊缝气孔的影响。结果表明,自熔焊焊缝气孔问题严重,微小气孔主要集中分布在焊缝近表皮和熔合线附近,宏观气孔主要分布在焊缝中部区域。随热输入的增大,最大宏观气孔尺寸及气孔率均增大。添加填充材料,能够明显降低焊缝气孔率,减小气孔尺寸,但不能彻底消除焊缝气孔。     

钛合金焊接气孔形成机理的研究

本文研究了焊前清理和处理对气孔形成的影响,进行了改变焊接速度和氩弧点焊试验以观察熔池存在时间对气孔形成的影响。用扫描电镜对带气孔焊缝断面和气孔内表面进行观察,发现多数气孔内表面上有直径约1μ的微气泡和个别固体质点。分析了气孔的形成过程,根据前人的工作和我们的工作发展了气孔形成的“气孔核”观点,认为上述微气泡和固体质点起到“气孔核”作用,其中以微气泡的怍用为主。把气孔分为熔合线气孔和焊缝中部气孔,讨论了两类气孔形成过程的差别。焊前清理和热处理减少气孔是由于减少了“气孔核”的结果。上述观点完满地解释了前人难以解释的现象。     

金属型铸造高压壳体铸件中气孔的形成分析

通过实验研究了金属型铸造高压壳体铸件中气孔的形成原因。通过检测发现,铸件的表面和内部都存在气孔。分析表明,铸件的表面气孔是由于涂料的发气造成的;内部气孔是由于铝液的含气量过高造成的。气孔形态表现为析出性气孔和侵入性气孔。因此,要加强铝液的除气和净化工艺,以消除铸件中的气孔。     

铸钢件的气孔

气孔是铸钢件生产中最常见的缺陷。我厂铸钢车间三年来内废率中,气孔约占23％左右。在外废中,气孔往往也是第一位的。我厂1983年铸钢件内废中,皮下气孔占14.9％,侵入性“皮内气孔”占4.8％,表皮气孔占2.7％,气窝占1.2％。下面根据生产中的观察,对气孔的分类和生成原因作一叙述。一、侵入性气孔侵入性气孔是对气体从金属液外部侵入而形成的气孔的统称。根据气孔的形状、特征,又可分为四种。 1.侵入性“皮内气孔”: 这种气孔最常见。在这里叫它为侵入性“皮内气孔”,主要是为了和其他几类侵入性气孔区别开来。它的特征是通常出现在铸件的个别地方,体积较大,多呈圆形或梨形,内壁     

窄间隙TIG全位置焊接气孔产生原因分析及防止措施

针对在窄间隙TIG全位置自动焊过程中的气孔及密集性气孔的产生进行了分析.依据传统的气孔形成理论分析了可能引起气孔的原因.结合窄间隙焊接的实际情况,提出了防止气孔产生的5项措施.依据这5项措施,产品焊缝中出现气孔和密集性气孔的几率大幅度降低,很好地满足了生产要求.     

压铸件气孔缺陷分析及解决方案

从检查压铸件缺陷入手,根据气孔特征,确定出气孔的种类.讨论了各种气孔的形成机理,借助计算机模拟分析和相应的现场过程调查分析,找出了形成气孔原因.提出了解决各种气孔缺陷的相应办法,减轻或预防了气孔缺陷发生.     

2A12铝合金熔焊过程气孔形成机制分析

以2A12铝合金为研究对象,实验研究了该材料在激光焊接过程中重熔区局部气孔形貌,结合理想气体状态数学模型分析了气孔形成机理。结果表明,随着激光功率的增大,2A12压铸铝合金重熔区气孔问题严重。铸件内预存微观气孔大部分演变为宏观气孔,是导致2A12熔化焊接接头多气孔的主要原因。     

铝合金激光深熔焊气孔形成机理与控制技术

观察了铝合金激光深熔焊气孔的分布特征和形貌特征,深入分析了气孔的形成机理,研究了双光点能量分布的激光对铝合金激光深熔焊气孔的控制效果.结果表明,铝合金激光深熔焊焊缝中存在分布特征和形貌特征不同的两类气孔,即冶金类气孔和工艺类气孔.冶金类气孔的形成与氢在熔池中的析出、聚集与合并有关,而工艺类气孔产生的根本原因是焊接过程中匙孔的瞬间失稳.采用双光点能量分布的激光焊接铝合金可以扩大匙孔张口和根部直径,改善匙孔壁的波动状态,增强匙孔的稳定性,从而减少工艺类气孔的产生,但对冶金类气孔没有明显影响.     

微型车用缸体气孔缺陷的解决措施

分析认为1.0L缸体铸件气孔缺陷的产生原因是工艺设计不完善。结合铸件结构以及每型布置4件铸件的情况,通过在不同部位选取不同的内浇口截面,同时在铸件易出现气孔的部位设置溢流冒口和出气片,较好地解决了气孔缺陷,废品率控制在0.5%以内。     

WD615柴油机气缸体气孔缺陷的防止

通过改进排气眼，改进浇注工艺，提高型砂性能等措施，较好地解决了气缸体铸件气孔缺陷，使气孔废品率由原来的5％以上降到1．5％以下，取得了较好的效果。     

ND615气缸盖渗漏缺陷分析

采用OLYMPUS金相显微镜及OXFORD扫描电镜分析了WD615气缸盖渗漏缺陷,分析发现该缺陷为气孔缺陷。通过采取相应措施,WD615气缸盖渗漏率由1．1％降低为0.3％。     

493Q气缸盖气孔缺陷的防止

介绍了493Q气缸盖的铸造工艺,分析认为气孔缺陷是因砂芯受热分解与浇注系统不合理裹人气体导致.采取在水套砂芯左侧工艺芯头处添加出气通路、重新设计浇注系统各控制参数及组芯方式等措施,有效地解决了493Q气缸盖的气孔缺陷问题.     

消除2K缸体顶面气孔缺陷的措施

针对2K缸体顶面气孔缺陷采取在型砂中加氧化铁粉的措施,使气孔的问题得到缓解,但会影响型砂的性能,使铸件出现结疤现象,清砂困难。通过对缸体顶面产生的气孔进行分析,确定是氮气孔。对在型芯砂中分别加入氧化铁粉、在气孔部位开设溢流槽以及在缸体顶面气孔部位增加氧化铁粉砂芯等工艺方案进行了对比,并计算了氧化铁粉的合适加入量。结果表明,氧化铁粉对于解决氮气孔是非常有效的,氧化铁粉的浓度为1.95%~3.9%时能够抑制气孔的产生,通过在2K缸体顶面气孔部位增加氧化铁粉砂芯的工艺,使局部的氧化铁粉浓度达到3%,能够有效地解决缸体顶面的气孔问题。     

气缸盖铸件气孔缺陷的产生和防止

气孔为YC4112Q气缸盖的主要缺陷.通过正确选用芯砂,加强砂芯的排气,严格控制浇注温度、速度等工艺措施,使气孔缺陷得到有效控制,气孔废品率在1%以下.     

缸体铸件气孔缺陷的控制

通过对4100缸体铸件气孔形成的原因分析,采取了更换膨润土、MD粉替代煤粉、移动有副作用的型腔排气针、降低砂芯树脂加入量、控制砂芯的水分(烘干)等措施,使侵入性气孔显著减少,取得了满意效果。     

M3000蠕铁气缸盖气缩孔的成因及解决措施

对M3000蠕铁气缸盖气缩孔的成因进行了分析,并采取了加强型芯排气,严格控制浇注工艺;稳定过程控制,保证蠕化效果;加快热节部位冷却速度等工艺措施,使缸盖气缩孔缺陷基本消除,废品率由最高时的20%下降到1%以下.     

灰铸铁刹车盘氮气孔的产生原因及防止措施

简单介绍了灰铸铁双面刹车盘的铸造工艺,分析了用冷芯盒砂芯生产的该铸件产生N2气孔缺陷的原因,认为主要是由于原铁液中过高含量的N2在冷却过程中析出所致。通过控制铁液中的w(N2)量、加强铸型排气、减少砂芯发气量、加补贴减少尖角效应、芯砂中添加Fe2O3等措施,铸件N2孔缺陷得到了控制和预防,提高了铸件合格率。     

碳含量对TU5JP4灰铸铁冷激凸轮轴铸造弯曲变形和气孔的影响

本文采用生产现场的大量数据,统计分析了碳含量对TU5JP4灰铸铁冷激凸轮轴弯曲变形和气孔的影响。统计数据表明,碳含量从3．4％～3．6％提高到3．6％～3．7％之间,可以较明显地降低凸轮轴的过度弯曲变形（跳动超过1mm）和气孔缺陷。用户机械加工的统计数据表明,碳含量提高后,因皮下气孔导致的废品率下降约30％。