锥盒形件液压成形的实验研究

液压成形的关键技术是控制压边力和液池压力的加载曲线 ,本文通过实验研究 ,获得了锥盒形件液压成形的压边力和液池压力的加载曲线 ,指出了该类零件液压成形的失效形式 ,并对产生失效的原因进行了深入分析 ,为应用液压成形技术生产具有该形状特征的汽车覆盖件提供了技术依据     

汽车中空异形板件液压成形的实验与仿真分析

为研究基于液压成形的汽车钣金件成形规律,以汽车中空异形板件为研究对象,自行设计并搭建板材液压成形实验测试系统,以此开展板件液压成形的实验研究,借助DYNAFORM有限元软件对板材液压成形进行有限元仿真分析,通过与实验测试结果的对比,验证了建立的有限元模型与数值模拟的正确性。以此为基础,探究压边力、压边力加载路径、液室压力、压边间隙和板材与凹模之间的摩擦系数等关键工艺参数对板材液压成形厚度的影响规律,提出汽车中空异形板件液压成形工艺,为板材液压成形技术在汽车钣金件成形中的应用提供参考。     

橡皮囊液压成形模拟算法的开发及应用

基于有限元增量理论和BWC壳单元,提出一种新的快速模拟橡皮囊液压成形的算法。该算法可简化橡皮囊层与板料接触模型,能够对橡皮囊层所施加作用的板料区域进行自动判断,并对该区域进行液压加载;根据橡皮囊的容积,可自动调整囊内的液压强度,将液压力均匀地分配在零件的节点上;同时,采用该算法对橡皮囊层与板料的摩擦模型进行处理。以一直弯边零件为研究对象,选择铝合金材料AA2024-O进行橡皮囊液压成形模拟,其模拟结果与相关文献中的数据进行比较证明,该文算法对橡皮囊液压零件成形具有良好的精度。     

汽车覆盖件的对向液压成形

1.前言采用对向液压对薄板金属拉深成形的方法,以往多数被用于加工形状较小,需要多工序的难成形零件。最近在试制汽车外覆盖件等大型零件时常被采用。现对采用这种成形方法进行各种覆盖件成形试验,与过去惯用模具成形方法比较所具有的特点,作一介绍。     

管件液压成形加载路径的多目标优化

在管件液压成形过程中,加载路径对成形过程的影响最为重要。文章给出了一种新的加载路径优化方法,即精英保留非劣排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)与成形数值模拟软件集成,实现对加载路径的自动寻优。该方法通过优化算法程序修改加载路径,自动调用数值模拟软件进行分析,在更大的解空间内自动寻找最优方案。文中以某汽车仪表板梁为例,采用该方法对液压成形中的加载路径进行优化分析。结果表明,通过该方法所获取的加载路径较通过人工寻优所获取的加载路径更趋于最优。另外,该方法一次运算能够同时获取多个Pareto最优解,可为加载路径的制订和设计人员的决策,提供更多的选择。     

阶梯型内凹筒型件液压拉深成形极限研究

应用ABAQUS／Explicit有限元软件,对不同特征尺寸的阶梯型内凹筒型件液压拉深成形中液压反力的上、下成形极限进行了研究,探讨了相应的液压反力工作区域以及工作区域的变化特征,并对拉深件的破坏模式以及相对优化的加载路径进行了讨论。     

铝合金防碰撞吸能管液压成形加载路径研究

针对防碰撞吸能管成形需要,提出了对铝合金6061圆管液压胀形过程的轴向进给补偿-液压力加载路径控制过程.通过数值模拟方法,采用分析软件ABAQUS 6.10对铝合金6061管材液压胀形的加载路径进行了研究.以成形件不发生起皱、破裂两种失效方式以及最终成形壁厚分布为依据,分析了不同轴向进给和液压力加载路径对成形件质量的影...     

基于变压边力技术的汽车前轮罩拉深工艺研究

为有效解决实际生产中汽车前轮罩拉深成形困难、产品质量差的问题,采用变压边力控制技术对其拉深成形过程进行研究,得出U型变压边力加载模式为最适合该件成形的变压边力控制模式。借助人工神经网络和遗传算法对U型变压边力加载曲线进行优化,得到了最优压边力控制曲线。在该加载模式下,拉深件无起皱和拉裂缺陷,零件区域厚度分布均匀,整体成形质量较好,满足设计和使用要求。     

车灯反射镜液压力作用区域与径向压力

针对不规则曲面板材零件成形需要,提出了凹模腔液压力作用区域和主动径向加压的充液拉深新技术。通过数值模拟方法,采用分析软件eta/DYNAFORM5.6和HYPERWORKS9.0相结合,对St16板材车灯反射镜零件液压力作用区域和主动径向加压充液拉深成形过程进行了研究。以零件成形最终壁厚分布和短轴最小宽度为评定标准,分析了不同液压力作用区域和主动径向压力加载路径对成形质量的影响。通过数值模拟证明了,在不同液压力作用区域和主动径向加压充液拉深过程中,成形件的最小厚度的变化趋势。研究表明,采用凹模圆角处向外偏置6mm的液压力作用区域,并配合1.3倍液压力的主动径向压力加载路径,获得的车灯反射镜最大减薄率为10.056%,零件质量好。     

薄壁管件液压成形工艺改进与疲劳寿命分析

通过对现有U形薄壁管件液压成形工艺的分析,提出应对壁厚不均和疲劳寿命短两方面进行改进;在基于被动液压成形理论分析计算的基础上,提出具体工艺改进方案,并对被动液压成形加载曲线合理区间进行了分析;基于LS-DYNA动力显式有限元分析软DYNAFORM5.6,对薄壁管被动液压成形进行模拟仿真,对改进前后工艺进行对比分析,并结合仿真结果,对改进前后成形工艺加工工件的疲劳寿命进行对比,分析对比结果表明,改进后工艺可显著提高工件的疲劳寿命。     

铝合金顶盖充液成形工艺研究

本文通过铝合金汽车顶盖充液成形过程的试验研究,分析了充液成形过程中关键工艺参数对顶盖成形性的影响,模拟成形过程中缺陷的发生位置,并对模拟结果进行了验证分析。     

拼焊板盒形件充液拉深的数值模拟

随着汽车行业对能源消耗和汽车尾气排放的要求,应用拼焊板成形技术显得越来越重要.以差厚拼焊板拉深方盒件为研究对象,采用板料成形分析软件DYNAFORM对充液拉深和传统拉深工艺进行分析和对比.研究发现,盒形件不同部位其焊缝有不同的移动趋势,传统拉深最大焊缝移动量发生在盒形件底部中心处,充液拉深件焊缝移动最大量发生在侧壁顶部,增大充液拉深凹模油腔的压力,可以有效地减少焊缝移动量和坯料的减簿量.     

液压胀形汽车桥壳的试验研究

利用研制的集增压器、冲液器、滑动胀形模具于一体的超高压液压胀形装置,在普通液压机上针对载重0.75t微型卡车后桥壳样件,进行了不同加载路径下的胀形试验,成功试制出桥壳样件。揭示了不同加载条件对管坯胀形的影响,找到了较好的加载路径;剖切胀形后试件,测量主要几何参数及管坯壁厚的变化规律;揭示出极限胀形系数与管坯轴向应变及材料延伸率之间的定量关系。试验研究为生产实践提供参考,为液压胀形桥壳的性能分析提供依据。     

汽车支架零件模拟分析与工艺结构优化

以汽车支架零件为载体,以一步成形法模拟分析理论为基础,应用AutoForm冲压工艺有限元分析软件,针对典型汽车薄壁件的工艺结构进行压延筋结构与压料面尺寸模拟成形工艺分析。结果表明,控制了材料流动,解决了零件冲压成形工艺过程中的开裂问题,优化了材料片尺寸与压延筋工艺结构,取得了良好的应用效果。     

板料冲压成形有限元模拟分析

介绍了钣金件造型和模拟软件的选择，毛坯和冲压工具的建模，网格划分以及冲压成形模拟分析的方法，使用DYNAFORM-PC软件对某汽车钣金件和差速器封油盖进行了成形模拟分析。     

高翻边类零件成形工艺仿真优化及试验研究

本文以某汽车结构件前边构件连接板内板为研究对象,针对零件外沿翻边高度大,冲压生产时容易产生破裂的问题,首先分析了影响破裂的主要因素,然后借助板料成形有限元软件Dynaform对相关工序进行了数值模拟,最后得到了拉延高度、侧壁倾角等主要因素对材料最大变薄率的影响规律,并据此指导模具设计与试验.试验结果表明:数值模拟技术能够准确预测成形缺陷,同时指导实际生产并创造经济效益.     

轿车侧围外板冲压成形分析

侧围外板是轿车覆盖件中最复杂、模具调试周期最长的零件.分析了某车型侧围外板的拉深件成形过程,并结合有限元模拟,探讨了实际生产调试过程中出现的开裂部位、起皱部位、滑移线以及面畸变缺陷等问题,并给出了调整处理办法和解决方案.通过数值模拟,准确地预测成形缺陷,对侧围模具的调试优化工作具有实际指导意义.     

高强钢复杂曲面件充液拉深工艺模拟研究

对某高强钢复杂曲面件的充液拉深工艺进行有限元数值模拟,分析了液室加载路径以及最高液室压力对成形结果的影响,得到该零件充液拉深成形合理的液室加载路径及最高液室压力。