某海上油田三相分离器的失效原因

通过对某海上油田三相分离器进行现场调研,结合X射线衍射分析、硬度测试及阴极保护模拟计算对其罐体出现腐蚀和焊缝开裂的原因进行分析。结果表明:造成分离器罐体内壁底部腐蚀的主要原因是涂层与阴极保护失效状态下的CO2腐蚀、H2S腐蚀和典型的垢下腐蚀;焊缝开裂原因主要在于焊缝补焊后未进行热处理,局部硬度过高发生硫化物应力腐蚀开裂。     

宝-联三相分离器腐蚀原因分析

通过对宝浪油田三相分离器腐蚀产物分析和污水腐蚀影响因素试验研究,找出了分离器腐蚀的主要原因,为该油田污水系统防腐蚀提供了参考。     

高效三相分离器腐蚀原因及防护对策

针对高效三相分离器在现场使用过程中出现的腐蚀问题，分析其中腐蚀因素及腐蚀机理，提出防护对策，有效减轻容器的腐蚀，提高了三相分离器的运行效率，延长其检修周期，降低了维修费用。     

宝一联三相分离器腐蚀原因分析

通过对宝浪油田三相分离器腐蚀产物分析和污水腐蚀影响因素试验研究，找出了分离器腐蚀的主要原因，为该油田污水系统防腐蚀提供了参考。     

宝浪油田联合站三相分离器腐蚀与防护技术

通过对宝浪油田联合站三相分离器腐蚀产物和污水水质分析，摸清了三相分离器的腐蚀原因。在此基础上，对缓蚀剂和杀菌剂进行了筛选、评价，完成了对加热盘管的防腐蚀技术改造，一年来的应用效果很好。     

宝-联三相分离器腐蚀与防护技术

通过对宝浪油田联合站三相分离器腐蚀产物和污水水质分析，摸清了三相分离器的腐蚀原因。在此基础上，对缓蚀剂和杀菌剂进行了筛选、评价，完成了对加热盘管的防腐蚀技术改造，经一年的应用效果很好。该项技术研究为宝浪油田污水系统整体防腐蚀方案的制定提供了一定的依据。     

过滤分离器焊缝横向裂纹原因分析与修复

过滤分离器是天然气站线设备上的重要装置,某过滤分离器在其端部快开盲板与本体的环缝焊接过程中,产生了大量均匀分布的横向裂纹.本文分析了访过滤分离器焊缝横向裂纹产生的原因,结合实际情况制定合理的修复方案,并获得了较好的焊接质量.     

铸钢分离器专用A3NO2焊条及其焊接工艺的研制

介绍了铸钢的化学成分及铸钢分离器的使用性能要求和结构特点.同时较详细地介绍了铸钢专用A3NO2焊条的研制技术路线、焊条配方设计、焊条性能试验结果及其焊接工艺等.焊接的铸钢分离器使用考核表明:焊接接头的使用性能达到了技术指标要求,并超过了母材铸钢的性能,产品使用寿命较原来焊接的铸钢分离器提高了约6～7倍,并产生了良好的综合经济效益.因此,焊条确定的焊缝化学成分与母材相近及高塑性、高韧性的性能匹配原则的研制技术路线是正确的,采用钛钙型焊条药皮配方的设计及其焊接工艺是合理的.     

三相分离器涂层失效分析

对某海上平台三相分离器进行了现场调研,发现分离器内部的涂层发生了不同程度的失效,失效形式主要为5~30mm的鼓泡。通过腐蚀模拟试验,SEM和EDS对罐体涂层失效的原因进行了分析。结果表明:钢材表面处理不合格、涂装工艺控制不力导致涂层内针孔的存在,涂层的服役环境较为苛刻是导致涂层失效的主要原因。     

牙哈凝析气田复合管腐蚀原因分析

针对牙哈气田复合钢管焊缝腐蚀穿孔情况对腐蚀部件进行分析。结果表明,复合钢管焊缝处的腐蚀穿孔是由于复合钢管内管与法兰焊缝处发生点蚀和应力腐蚀造成的。点腐蚀和应力腐蚀的发生和发展主要与焊接工艺、焊缝质量、焊缝材料、焊接应力和环境介质(Cl-含量)等因素有关。     

1#常压炉出口短节腐蚀分析与预防对策

对独山子炼油厂三蒸馏装置的1^#常压炉出口短节的腐蚀原因进行了分析，包括炉管材料化学成分分析，拔头原油硫含量，酸值分析和宏观检验。结合对短节选材，短节结构设计，短节焊接方式等的分析，认为由于短节选材不当，结构，焊接方式不合理，导致了此部位高温环烷酸腐蚀的发生与加剧。并结合分析结果，提出了控制环烷酸腐蚀的主要应选择耐环烷酸腐蚀的材料等措施。     

某活塞式发动机排气管断裂分析

针对某活塞式发动机排气管断裂现象,从断裂处焊接结构缺陷、焊缝组织缺陷和零件工作环境等方面进行分析.分析认为该排气管结构设计不合理,存在应力集中;恶劣的工作环境导致材料耐腐蚀性能下降,尾气对排气管形成腐蚀.该排气管断裂是焊接后的应力集中和腐蚀共同作用造成的.     

镀锌钢板的CO_2激光焊焊接性(II)

以裁焊板工业生产为背景 ,对汽车用镀锌钢板的CO2 激光切割板坯的CO2 激光焊接的焊缝性能进行了试验研究。试验中的激光焊缝屈服强度都大于母材 ,焊缝金相组织以硬度较软的针状铁素体为特征 ,包含激光焊缝的镀锌钢板仍具有优良的深冲性能 ,在焊缝附近锌层烧损小于 0 .5mm宽。镀锌层具有牺牲保护作用使得激光焊缝不易腐蚀。因此 ,裁焊板的激光焊接工艺可靠 ,从焊接角度看 ,激光切割取代裁焊板生产中剪切工艺是可行的     

镀锌钢板的CO2激光焊焊接性(Ⅱ)

以裁焊板工业生产为背景．埘汽车用镀锌钢板的CO2激光切割板坯的CO2激光焊接的焊缝性能进行了试验研究。试验中的激光焊缝埘服强度都大干母材．焊缝金相组织以碗度较软的引状铁索体为特征，包含激光焊缝的锉锌钢板仍具有优良的深冲性能．在焊缝附近锌层烧损小于0．5mm宽。镀锌层具有牺牲保护作用使得激光焊缝不易腐蚀。因此．故焊板的激光焊接工艺可靠．从焊接角度看，激光切割取代裁焊扳生产中剪切工艺是可行的。     

2Cr13Mn9Ni4不锈钢卡箍腐蚀开裂分析

2Cr13Mn9Ni4不锈钢卡箍在服役条件下大量出现开裂、断裂问题，为飞行安全埋下较大的隐患。对大量卡箍裂纹进行统计分析，发现其断裂位置、形貌有相似性，进行2Cr13Mn9Ni4不锈钢卡箍腐蚀开裂分析，对卡箍的安全应用有重要意义。对故障件外观进行观察，对断口进行宏微观特征观察、能谱分析，对焊缝附近进行金相组织检查、硬度分布测试，在故障件上取样进行晶间腐蚀试验、热模拟试验，最后对卡箍应力进行模拟仿真。结果表明:卡箍残余应力、环境腐蚀、焊接影响的晶间敏化共同作用导致卡箍开裂。     

12Mt/a常减压装置的典型腐蚀及防护

某12Mt/a常减压装置自开工以来出现了常压塔顶低温腐蚀、减三线塔壁及集油箱腐蚀、稳定塔顶板式空冷腐蚀等,对腐蚀原因进行了分析,并提出了防护措施。塔顶低温腐蚀主要是由于盐酸和NH4Cl垢下腐蚀,应采取在脱后原油中加注2~3mg/L NaOH,将塔顶挥发线注水口改在空冷器入口分别注水,进行装置材料升级、原料控制、操作调整、腐蚀监测等防护措施。减三线及集油箱腐蚀是典型的高温硫和环烷酸腐蚀,需要采用材质升级或控制原料硫含量、酸含量等腐蚀防护措施。稳定塔顶空冷腐蚀泄漏则是由2205双相钢焊接工艺及质量问题造成的,需要控制设备制造质量及原油中的硫、氯含量。装置运行情况表明,采取的防护措施得当,腐蚀风险基本可控。     

铝铜系合金焊接接头应力腐蚀开裂与工艺的相关性

铝合金在用于焊接结构时,由于焊接热循环的作用,出现了因过时效而导致接头热影响区的软化(即沉淀相分解析出)现象,不仅使得接头强度性能降低,同时由于组织的不均匀性和贫铜区的形成,易产生电化学腐蚀破坏,也使接头的应力腐蚀开裂(SCC)敏感性显著增大,这是长期以来一直未获解决的工程实际问题。在此阐述了铝铜系合金焊接接头开裂的机理、接头应力腐蚀开裂的特点以及与焊接工艺的相关性。采用慢应变速率试验和金相观测辅助技术,得到了该类铝合金在不同焊接方法下的焊接接头和母材的应力腐蚀敏感性对比。     

高强度钢结构焊接预热和后热工装的设计

船体结构目前的升级产品主要由高强度钢(屈服强度σb=920～980 MPa)构成,焊接多以手工焊为主。在复杂的船体结构体中,为确保焊缝尽可能处于水平位置焊接,结构部件需多次调整方位。焊接过程中,手工焊接操作的差异性、各工位施工状态的差异性、环境差异性、部件调整方位前与后布置预/后热工装的差异性等因素,使得设计时更需考虑预/后热工装使用的通用性、适用性、保温性以及电力控制系统电压与功率的平衡性等要求。     

渤海油田井下管柱CO2腐蚀规律与防腐选材现状

随着渤海油田的快速发展,CO2腐蚀成为阻碍油气田开发的关键因素之一,由 CO2引起的油气井管材腐蚀破坏问题日益严峻,严重影响井下管柱的使用寿命,制约着渤海油田降本增效的发展目标。综述了CO2对井下管柱的腐蚀机理及影响因素,总结了渤海油田中油气产量较高区块的CO2腐蚀情况及防腐选材研究现状,针对性调研了绥中36-1、埕北等10个油田的生产井的CO2分压、温度分布及腐蚀情况,探讨了渤海油田水介质、pH值、CO2分压、温度对CO2腐蚀的影响规律。结果表明CO2分压小于0.023 MPa时,碳钢油管未发现严重腐蚀;当CO2分压超过0.2 MPa时,井下管柱腐蚀破坏率迅速增加, CO2分压为0.3 MPa时,碳钢油管腐蚀比例约为19.15%,这和理论研究一致。在渤海油田油气开发生产过程中,各种因素可能同时出现,并相互作用,加剧管材的 CO2腐蚀。合金元素 Cr能显著提高油套管的抗腐蚀性,低Cr钢具有良好的耐腐蚀性能和经济性,未来低Cr油套管在渤海油田的适应性评价需要开展进一步的研究。     

运行管道在线焊接时的氢致开裂与防止方法

油气输送管道于腐蚀或机械损伤引起的减薄区以及由于管道的大段破坏或工艺要求需要安装分输支管、通常要进行现场妆操作。该操作如果在不停输的情况下进行,会大大减少由此引起民的经济损失。但是在不停输情况下焊接,由于管内介质的流动而产生的快冷效果可能会形成热影响区（ＨＡＺ）的氢致开裂。为了避免氢致开裂获得优良的焊接接头。本文 碳钢管的循环试验管道上初步研究了焊接残应力、焊接区冷却速度、焊接工艺条件等因素对运行