基于PLC、触摸屏技术的屏凸模数控湿式喷砂机研制

在模具加工过程中,喷砂处理对降低模具表面粗糙度、改善模具表面应力状况、提高模具抗疲劳性能等起着重要的作用.采用湿式喷砂工艺可克服干式喷砂处理工艺的缺点且可提高工件的质量.笔者基于PLC、触摸屏技术研制了玻壳"屏凸模数控湿式喷砂机",实现了彩玻36～86cm之间各种规格屏凸模具表面湿式喷砂工艺处理的全自动生产.     

喷砂设备除尘系统

针对干式喷砂设备粉尘大、污染环境的情况，文章比较分析了多种湿式除尘器及两级除尘器组合的除尘方法，采用干法两级除尘较为理想地解决了干式喷砂设备粉尘大、危害大、影响操作者身心健康，破坏生态环境的问题，取得满意效果。     

一种挤压件石墨润滑剂的自动清理设备

根据铜合金实体轴承保持架挤压件表面石墨清理工艺的要求，按照干式喷砂方法设计了一台自动化清理设备．将钢带传动送料机构与自动喷砂装置相结合，实现了工件的自动进出和喷砂装置有效密封，同时实现了复杂的环形工件的自动喷砂。该设备可以进行连续作业，具有较高的生产效率和较低的劳动强度，对工件表面石墨润滑剂的清理效果较好．基本上没有粉尘泄漏。该设备的研制为铜合金实体轴承保持架的等温挤压成形产业化提供了必要的技术支持，也为环状挤压件的表面清理提供了参考。     

液体喷砂技术及其在工业生产中的应用

传统的干式喷砂存在很多弊端,如加工时砂粒高速撞击金属表面,容易破碎并产生大量粉尘,危害工人健康;所选用的磨料料度较粗,被加工表面粗糙,不能用来加工高精度的零件;由于大量砂粒成为粉尘被排除,磨料消耗量大,成本高。因此沿用了近一个世纪的干式加工方法,已不能适应现代化技术发展和文明生产的要求。 液体喷砂(丸),就是为了解决干喷砂的弊端而发展起来的一种新技术。其基本原理是,利用磨液泵将具有一定浓度的磨液(砂水混合物)靠泵压或同时加压缩空气增压,从喷枪的喷咀中高速喷出,利用高速运动的砂粒或玻璃丸,对零件表面进行加工,达到表面清理强化或光饰的目的。这种方法,不损伤零件表面,基本上不影响零件尺寸精度,表面粗糙度在原基础上可以获     

智能离子热喷涂生产系统设计

本文主要分析及解决工件采用喷砂工艺处理和离子热喷工艺处理结合时在实际生产的应用,主要通过研发上料机构、喷砂机、五工位喷涂设备结合离子喷涂机和机器人实现全自动喷砂及离子热喷涂加工,并实现了比以往提高了30倍的产能。     

湿式喷砂在材料表面刻蚀的应用进展

湿式喷砂法是把水和磨料按一定比例混合成浆料,送至喷枪,由另一人口导人的压缩空气使浆料加速,喷射到被加工件上而加工的方法。所用磨料根据加工目的不同可选择陶瓷、玻璃、树脂等。例如去毛边、表面粗化等加工,可用高硬度的多角形粒子,如刚铝石、金刚砂;提高金属表面硬度和机械强度的表面强化加工,可用球状的玻璃、陶瓷粒子等;轻微的洗净或工件本身不想被损伤,仅除去毛刺等,可用球状或不定形的树脂粒子。     

硬质合金数控刀片刃口及表面强化处理工艺研究

刃口和表面强化处理是制备涂层硬质合金数控刀片必不可少的工序。本文主要研究毛刷钝化抛光法和湿喷砂法对数控刀片刃口和表面强化处理的工艺效果。分别采用两种方法对同一型号硬质合金数控刀片进行处理,使刀片刃口尺寸结构相同。采用相关检测设备观察刀片刃口和表面形貌,检测处理后的刀片刃口粗糙度、表面粗糙度和表面残余应力,并通过切削实验对比刀片刃口强度和耐用度。结果表明:毛刷钝化抛光法比湿喷砂法处理的硬质合金数控刀片刃口粗糙度小;湿喷砂法比毛刷钝化抛光法处理的硬质合金数控刀片表面粗糙度更小,表面形貌更加均匀,表面残余应力更大;湿喷砂法相比毛刷钝化抛光法处理的硬质合金刀片刃口强度提高47%,刀片耐用度提高28%。     

钢铁表面喷砂除锈技术的探索

钢铁表面喷砂除锈技术,是指运用一定规格尺寸的磨料(石英砂、河砂、铁砂、铁丸等),在一定的空气压力下,喷射到钢铁表面,利用磨料本身的硬度、冲击韧性和棱角,将钢铁表面的铁锈除去的一种腐蚀防护施工方法。这种方法比起其它的除锈方式,诸如化学除锈、手工除锈、动力工具除锈等方法来看,有比较明显的优点,它的除锈质量高,表面粗糙度好,对于大件设备具有较高的除锈工作效率。但它也有缺点,即大量粉尘污染环境,严重危害操作人员的健康。然而,在实际工作中,特别是在许多重要的腐蚀防护施工中,对钢铁表面除锈质量要求较高、有的规定要达到化工部颁布一级或二级标准,显然只有使用喷砂除锈才能达到要求。所以,即使喷砂除锈存     

液体喷砂机常见故障维修方法和改进

液体喷砂机作为一种以磨液泵和压缩空气作动力对工件进行磨液喷射光饰加工的热处理设备,以其生产效率高,工人劳动强度低,能有效控制粉尘污染的特点,在热处理车间应用越来越广泛,已逐渐代替传统的抛丸设备.本文在分析机器工作原理的基础上针对液体喷砂机最常见的故障提出了维修方法和改进方案.     

封闭式喷砂系统在施工现场中的应用

本文针对国内喷砂施工的现状,阐述了一套适合现场使用的封闭式喷砂作业系统.应用封闭式喷砂作业系统可以有效地降低现场喷砂作业粉尘污染,并可使作业保持连续施工.同时解决了喷砂作业受天气影响大的问题,极大地袅高了喷砂作业的效率,并最大限度地保障作业人员的健康.     

制造可防眩AG玻璃的喷砂机设计及开发

喷砂机在生产加工玻璃的过程中,发现机器不具备循环系统,无法有效地回收利用水砂混合液,且产生巨大的噪音污染和粉尘污染,无法大批量生产玻璃。针对这个问题,通过将喷砂机底部设计成斜面,将水砂混合液重新聚集流入混合液箱中;增加抽气系统,将粉尘收集处理;通过增加隔音板,减少噪音污染;将喷砂枪设计成交错排布,增大喷砂枪摆动距离,进而实现工厂大批量生产玻璃。最后通过实验测试,改装设计新型喷砂机,有效地解决以上问题。     

带钢表面氧化层湿式抛丸清理技术

目前绝大部分钢铁公司带钢表面氧化层的清理主要通过酸洗工艺或干式抛丸设备,然而这些表面处理工艺存在污染环境,过酸洗,灰尘、弹丸分离效果差,带钢表面划痕明显等问题。文中分析、整合了抛丸和喷丸技术的环境污染小,带钢表面无划痕,抛丸参数可控、易调节,不会过清理等优点,在常规抛丸设备中引入水系统,提出了一种湿式抛丸处理工艺,开发了一台湿式抛丸设备。通过PLC及触摸屏人机控制,完成了抛丸设备抛丸器,带钢移动小车,斗式提升机等不同部件的协调运动。利用有限元软件ANSYS/LSDYNA进行动力学仿真,分析并优化了抛丸参数对带钢表面性能的影响关系。试验表明,湿式抛丸可以有效清除带钢表面氧化层,并且与酸洗和干式抛丸相比,有一定的优越性。     

面向再制造的高能束射流清洗技术综述

再制造清洗是再制造工艺流程中极为重要的一环。随着再制造向高端装备领域扩展、向绿色制造目标推进,对再制造清洗提出了低污染排放、环境友好、在位无残留清洗等高要求。以高压水射流、冰粒射流、干冰射流等为代表的高能束射流清洗方法,具有低外来物、低污染排放、低加工损伤等特点,满足绿色再制造清洗要求。本文将对3种典型的高能束射流清洗技术,从射流清洗机理、清洗关键技术工艺、典型应用场景等方面,综述3种高能束射流清洗技术的最新技术进展。      

不同基体前处理对AlCrN涂层结构和性能的影响

目的 通过对基体进行前处理,提高AlCrN涂层的摩擦磨损性能和切削性能.方法 采用不同前处理方法(湿喷砂、干喷砂和微粒子喷丸)对高速钢基体表面进行处理,随后沉积AlCrN涂层,利用X射线衍射以、扫描电子显微镜等仪器,以及切削试验,分析不同前处理方式对涂层组织结构、膜基结合力、表面形貌、表面粗糙度、摩擦磨损性能以及切削性...     

吹砂对DD6单晶高温合金表面完整性和高周疲劳强度的影响EI北大核心CSCD

将标准热处理的试样分别采用粒径为150、124和100μm白刚玉砂在0.5 MPa压力下吹砂,研究吹砂对第二代单晶高温合金DD6表面完整性的影响;对未吹砂和粒径150μm吹砂试样分别进行760和980℃旋转弯曲高周疲劳性能测试,研究吹砂对DD6合金疲劳性能的影响。结果表明:吹砂会破坏单晶高温合金的表面完整性,使表面出现砂粒切削造成的不规则凹坑,改变表面形貌;砂粒粒径增加,表面粗糙度和显微硬度均增大;吹砂使大量位错在γ相通道中滑移,靠近表面区域位错密度较大;并且,大量位错剪切γ’相,形成反相畴界和层错;吹砂造成形变强化、引入残余应力;150μm、0.5 MPa吹砂对DD6合金760℃旋转弯曲疲劳性能基本无影响,但会降低合金980℃疲劳性能,对低应力幅区疲劳寿命影响较大,使疲劳强度下降约7.3%。缺口效应、氧化损伤、形变强化和残余压应力的耦合作用导致吹砂与不吹砂试样疲劳寿命产生差异。     

一种数控布带缠绕机系统研制

针对预浸布带缠绕成型工艺的要求,在传统卧式数控车床基础上设计了一种新型数控布带缠绕机。根据缠绕工艺要求,研究数控布带缠绕机的机械结构;基于华中8型数控系统设计了驱动控制系统;结合三菱PLC、触摸屏等开发了车间现场交互控制系统;构建了上位机采集监测系统,采用FTP协议实现了上位机与数控系统间G代码文件的上传下载;利用Modbus协议实现了PLC状态数据的实时采集。通过运行测试,验证了该系统加工效率高、扩展性能好,具有较高工程应用价值。     

不同后处理对AlCrN涂层结构和性能的影响

电弧离子镀制备的Al Cr N涂层表面存在大量的"大颗粒",导致其具有较高的表面粗糙度,进而降低了涂层的摩擦磨损和切削性能。采用不同后处理方法(如离子刻蚀、湿喷砂、干喷砂和微粒子喷丸)对电弧镀Al Cr N涂层表面进行处理,利用XRD、SEM、OM、摩擦磨损以及切削试验分析不同后处理方式对涂层组织结构、表面形貌、表面粗糙度、摩擦磨损以及切削性能的影响。结果显示:不同后处理方法均可有效清除Al Cr N涂层表面颗粒,其中湿喷砂、微粒子喷丸和干喷砂对涂层表面颗粒数目去除效果较好,"大颗粒"分别降低了91.1%、88.5%和86.9%,离子刻蚀后处理次之,颗粒数目降低了21.0%。经处理的Al Cr N涂层的XRD图谱与未处理的涂层相比没有明显变化,均为固溶(Al,Cr) N相,但其衍射峰均向低角度偏移。经过后处理涂层的摩擦因数相比于未处理的涂层均有不同程度降低,涂层磨损方式为磨粒磨损并伴有少量的氧化磨损。Al Cr N涂层刀具经过后处理工艺处理后,切削寿命均有不同程度提高,与未处理涂层刀具相比较经微粒子喷丸、干喷砂、离子刻、湿喷砂后处理的涂层刀具切削寿命分别提高了30%、40%、40%和60%。     

表面形貌对TB8钛合金/环氧树脂粘结性能的影响

目的 通过在基体表面构建出不同的微观结构,提升环氧树脂与钛合金的粘结强度。方法 采用等离子刻蚀设备,调节气体流量、处理时间、RF功率对TB8钛合金样品进行处理,并对处理过的样品进行单搭接接头制备。利用扫描电子显微镜对等离子刻蚀前后的样品表面形貌进行研究,利用XPS分析刻蚀前后样品表面化学成分变化,利用水接触角表征样品表面润湿性,利用电子万能试验机对等离子刻蚀处理后的样品与环氧树脂的粘结强度进行研究。结果 采用CF4对样品进行等离子化学刻蚀,不同的刻蚀时间形成了不同类型的表面微观结构,其中圆粒状结构比蜂窝坑结构表面的粘结性能优越。采用Ar对样品进行等离子溅射刻蚀,样品表面形成纳米级片状微坑结构。等离子刻蚀后,基体表面更加洁净,活性增强,水接触角基本降为0°,润湿性显著提升。等离子刻蚀处理前,样品与环氧树脂的粘结强度为5.32MPa;等离子刻蚀处理后,样品与环氧树脂的粘结强度可达23.25 MPa,而经喷砂后,等离子刻蚀处理的样品与环氧树脂的粘结强度高达30.29 MPa。最佳等离子刻蚀处理工艺参数为RF功率540 W,气体流量120 mL/min,处理时间50 min,喷砂后最佳等离子刻...     

NaHCO3基微晶粉喷射清理技术研究

选用铝合金和高温合金零件为研究对象,以NaHCO_3基微晶粉为喷射介质,利用喷砂设备对其表面污层进行喷射清理。利用光学显微镜、扫描电镜、EDS等分析技术,对喷射清理后的表面形貌、成分进行分析;利用粗糙度仪观察清理后的表面粗糙度。结果表明:采用NaHCO_3基微晶粉喷射清理技术能有效去除零件表面积碳、油污、氧化物等污层;采用NaHCO_3基介质清理后,零件表面粗糙度仅为传统喷砂介质清理后粗糙度的10%,对零件表面损伤较小。