车内杯座注塑成型缺陷分析及注塑模具设计

杯座是汽车的内饰品,其壁厚不均匀,对表面质量要求较高,采用ABS塑料注塑成型。在注塑模具开发过程中应用CAE技术进行理论指导,通过对浇口的最佳位置分析与3种不同浇口设计方案的填充分析比较,首次试模采用“冷流道+2点潜伏牛角式点浇口”模具设计方案,产品出现了缩水和熔接线,影响了产品质量。结合CAE分析的理论结果与实际试模情况,将冷流道改进为开放式热流道,浇口保持不变,有效改善了缩水现象。但是,采用增加排气、提高成型温度、注塑压力等方法仍无法解决熔接线的问题。因此,通过改进浇口设计方案并在填充末端增设冷料井,对CAE技术进行可行性验证后实施,有效地改善了熔接线问题。     

一种对向运动活塞式充气装置及其注射模设计

采用UG软件设计一款对向运动活塞充气装置并进行模具设计。充气装置由多个零部件组成,模具采用1模10腔、侧浇口、斜导柱侧向分型与抽芯机构。在设计过程中充分考虑充气装置的结构强度、质量要求、现有的加工条件和生产效率等因素,对模具的结构进行设计和分析论证,节约模具成本,提高模具设计效率。     

基于Moldflow 3D技术的螺纹管接头注塑模设计

采用Moldflow 3D技术设计了一种螺纹管接头注塑模。针对该螺纹管接头的特殊结构(具有两段内螺纹和一段外螺纹),注塑模脱螺纹设计中,两段内螺纹采用了动定模同步自动绞牙机构,外螺纹采用了滑块脱螺纹机构;另外为防止抽芯时制品粘在滑块螺纹上,并让制品充分冷却,设计了延缓自动顶出机构。结果表明:模具设计合理,塑件脱模顺利,产品质量达到设计要求。该注塑模的同步自动绞牙机构设计及Moldflow 3D技术的应用为其他同类产品的开发提供了有价值的参考。     

洗衣机烘道压铸件结构工艺优化与改进

基于已开发洗衣机烘道压铸件结构的工艺性进行分析,针对压铸件局部结构工艺提出优化思路,并结合压铸件的材质性能、装配要求、使用功能、模具开发和充填成型等方面因素,围绕压铸件的壁厚均匀、圆角过渡、斜度方向等结构工艺要求进行分析,提出具体、合理、可行的工艺改进方法。对压铸件结构工艺的优化改进,有利于提高压铸件的生产率、合格率,同时可简化模具结构,降低模具制造成本,延长模具寿命。     

测试件多工位级进模设计及其试模

主要以一测试件为例,对其进行分析,确定最佳工艺方案,设计模具结构,制造后并进行试模。在试模过程中,制件出现拉裂现象,经2次修模后,生产出合格制件。     

基于CAE技术的电池盒注塑模浇口位置优化设计

以电池盒为例,通过CAE技术确定了注塑模的最佳浇口位置,优化了模具设计方案、提高了模具设计效率及缩短了模具生产周期,从而保证了产品质量;为CAE技术在注塑模浇口优化设计中的应用提供技术参考。     

基于正交实验和CAE技术的梳子注射成型工艺参数优化设计

注射成型工艺参数是影响塑件质量的主要原因,文章以PP塑料成型梳子为例,采用正交实验设计技术与MoldFlow数值模拟技术相结合,优化梳子成型工艺参数,大大减少调整工艺参数次数,节约原料。     

MoldFlow软件在梳子注射模结构改进及其成型缺陷分析中的应用

根据梳子注射模在试模过程中存在的一些问题，采用MoldFlow软件进行分析，为改进模具结构、解决其成型缺陷提供有价值的参考。     

一种智能清洗器的塑件开发及注射模设计

通过对机身面盖的结构和注射成型工艺性分析,采用UG软件进行模具设计。综合考虑机身面盖的外观表面要求、塑件强度、加工条件,生产效率和制造成本等因素,特采用1模1腔模具结构,对模具总体结构进行设计和分析论证,大大提高了模具设计效率。     

逆向工程与3D打印在自动牙线盒正向设计中的应用

牙线盒设计采用逆向造型和正向设计,通过数字化软件的应用,完成整个牙线盒自动出牙线的结构设计和外观设计。基于牙线扫描数据,使用逆向软件Geomagic Studio和正向UG软件,按照点云处理-坐标系对齐-格式转换-模型重构流程,完成牙线的逆向造型。再基于牙线重构模型,完成自动牙线盒设计。在内部弹簧作用下,可以实现牙线盒内牙线既方便又无接触取出。