薄板坯连铸液芯压下技术

介绍薄板坯连铸芯压下技术原理,压下厚度的确定方法及不同压下技术的特点。认为液芯压下厚度必须小于铸坯产生内部裂纹的最大压下量,压下后的叠加应变低于产生裂纹的临界应变。压下位置和压下量通过液芯计算、钢种与操作参数确定。     

连铸坯液芯压下工艺

液芯端部微压下工艺能够减轻铸坯中心偏析，微压下量由消除偏析和防止裂纹产生两个因素决定。中厚板坯高速连铸机采用液芯压下工艺可实现薄板坯连铸，为了防止内部裂纹产生，在凝固初期进行压下是有效的。     

在不锈钢连铸薄板坯生产中应用液芯压下技术的探讨

分析了连铸条件下不锈钢的凝固特性 ,结合薄板坯连铸生产中的液芯压下技术特点 ,对采用液芯压下技术生产不锈钢的可能性及其对铸坯质量的影响进行了探讨 ,指出国内不锈钢薄板坯生产采用带液芯压下技术的连铸连轧技术具有重大技术经济价值     

液芯压下工艺对CSP连铸连轧SPA-H钢力学性能的影响

通过对珠钢CSP生产现场以同一炉钢水进行液芯压下LCR(Liquid Core Reduction)和非液芯压下工艺条件下铸坯和连铸连轧材力学性能及组织的检测,探讨了CSP工艺生产中LCR／非LCR工艺的异同以及对铸坯和成品材组织、性能的影响。结果表明：在珠钢CSP生产中,两种工艺下成品板材的组织和性能都非常优越,彼此差别不大,只是LCR工艺对铸坯性能改善较明显。     

马钢薄板坯连铸液芯压下系统拓展简介

马钢薄板坯连铸连轧是目前世界上最先进的热轧板卷生产线之一,其连铸机设计为4个扇形段,使用了液压液芯压下技术。对涉及的部分理论、软件修改及应用效果进行了分析,通过对扇形段控制系统进行改造,成功实现了铸坯从90 mm到60 mm的液芯压下。重点介绍液压液芯压下系统组成、工作原理、功能拓展及应用。     

连铸起步段液芯压下薄板坯的热-力行为分析

基于ALE算法和三维热弹黏塑性本构方程并考虑湍流的影响,模拟了连铸起步段低碳钢带液芯压下薄板坯的凝固行为、应力应变分布及变形情况。研究表明,薄板坯连铸液芯压下过程中对板坯的压缩作用主要由板坯中未凝固的部分(液芯部分)来承担,板坯凝固坯壳部分在板坯厚度方向的尺寸变化不大。连铸液芯压下过程中板坯不同位置处的应力不同,板坯在经过液芯压下辊前后,应力发生了较大的变化。在板坯近角部区域应力最大,窄面区域所承受的应力比宽面区域大。连铸液芯压下过程中板坯的等效应变与液芯压下量有关,液芯压下量越大,等效应变值越大,而且应变最大值出现在窄面,且随着时间而发生变化,在起步段的某一时刻（13.5s）应变达到最大值,此时更易接近板坯的临界等效应变,从而诱发裂纹等缺陷。研究证实了对带液芯压下薄板坯连铸起步段开展瞬态数值分析的必要性。     

基于数学模型的连铸板坯轻压下率影响因素分析

以铸坯轻压下过程中的压下率模型为基础,研究了截面形状和拉速对压下率的影响。结果表明:在连铸板坯压下区内,沿拉坯方向的压下率和平均压下率均随厚度和拉速的增加呈线性减小;宽度对平均压下率与压下率的影响较小。     

基于Q235B钢铸坯的动态轻压应用研究

为提高Q235B内部质量,建立铸坯凝固传热模型和动态轻压下模型,利用MSC.Marc有限元软件进行单元网格划分并进行离散求解。结果表明,在拉速由1.4 m/min依次升到1.6 m/min时,出铸机口的热收缩值依次减小0.12 mm和0.14 mm;压下区间随拉速增大而增大但总压下量变化不大;同一固相率fs下,压下效率随着压下量的增加而增加。经钢厂实践,动态轻压下参数优化后铸坯的顶锻合格率达到99.41%、低倍合格率为99.75%,有效改善了铸坯的质量。     

薄板坯连铸液芯压下工艺研究进展

薄板坯连铸技术已应用于冶金生产并取得显著效益。薄板坯连铸有两个主要核心技术；一个是曲面的结晶器，一个是液芯压下技术。文章介绍液芯压下技术及其在国内外的研究与应用情况，展望了该技术的基础研究路线和研究内容及应用前景。     

重轨钢连铸大方坯凝固末端压下过程的数值模拟

针对重轨钢连铸坯在不同压下量条件下的热/力学行为,利用有限元仿真技术建立三维热力学耦合模型,对方坯在连铸过程和压下过程中的内部缩孔变形行为、铸坯应变分布现象、铸坯的变形行为以及拉矫机所需要的压坯力展开深入研究。结果表明,增大压下量可以将更多的变形量传递至铸坯中心、更好地闭合中心缩孔,但同时所需要的拉矫机压坯能力也更大。应综合考虑生产需求和生产能力,选择最合适的压下工艺,这为方坯的压下工艺制定提供理论和数据支撑。     

薄板坯连铸带液芯轻压下过程工业试验力学研究

利用工业试验研究了薄板坯连铸带液芯轻压下过程变形抗力及拉坯阻力与轻压下变形量、挤压速度、拉坯速度、铸坯厚度等工艺参数及操作条件之间的关系 ,揭示了轻压下变形过程的力学特点 ,提出了合理的过程操作方法     

液芯锻造过程分层模型仿真分析

采用锻造模拟软件Deform-2D,建立了含有固态区、半固态区和液芯区3部分区域的液芯锻造分层模型,计算得到了压下速率为20 mm·s^-1、相对压下量为30%时,含有液芯钢锭的温度场的模拟结果,以及等效应力、等效应变随相对压下量变化的曲线,获得了不同相对压下量和坯壳厚度下的固态区、半固态区和液芯区3部分区域的金属流动规律。模拟结果表明:在相对压下量相同的条件下,半固态区受力越大,其变形进行得越充分;钢锭的变形主要由液芯区来承担,这有利于去除大型锻件的芯部缺陷;坯壳厚度越大,钢锭所需的变形力越大。     

关于连铸凝固传热数值模拟中钢液有效导热系数的探讨

在建立板坯连铸一维非稳态凝固传热数学模型的基础上,考虑到液相区的流动和传热状态随拉坯方向的变化,研究了有效导热系数与固相导热系数的比值m（λeff/λs）的处理方法对计算结果的影响。结果表明,在相同的二冷条件下,m取不同的常数对模型计算结果影响很大。在相同的二冷条件下,将m取为常数和取为随拉坯方向变化的变量都可以得到相同的液相穴深度,但二者的凝固壳厚度随拉坯方向的变化有一定的差别,并且出结晶器坯壳厚度差别较大。改变二冷条件,上述二者液相穴深度不再相等。因此,将m取为常数的处理方法是不合理的。     

含碳铬团块熔融还原的实验室研究

为预测工业性试验时铬团块的高温还原速度，对含碳铬团块进行了熔融还原的实验室研究，试验了熔池温度，铬团块的预热对还原速度的影响，并与文献数据进行对比，附带对不同预还原度的巴西氧化铁球团进行了高温下碳还原的试验。     

宝钢1220二次冷轧机组极薄镀锡板核心生产工艺的开发

厚度小于0．18mm极薄二次冷轧型镀锡板，广泛应用于电子、制罐等领域，其特点为规格薄、强度高，生产难度大，目前国内只有宝钢采用二次冷轧方式来进行生产。本文在对镀锡板的分类及生产工艺流程进行简单介绍的基础上，经过大量的现场试验与理论研究，立足自主开发，结合宝钢1220二次冷轧机组的设备与工艺特点，针对BA向二次冷轧材生产、DR材产品品质等方面特征，提出了预平整工序的投入、轧制工艺参数优化、切水方法改进等核心生产工艺，形成具有宝钢特色的二次冷轧型镀锡板生产技术，提高了宝钢的市场竞争力，具有进一步推广应用的价值。     

薄板坯连铸液芯铸轧过程的三维有限元分析

采用三维弹塑性大变形热力耦合有限元法,模拟薄板坯连铸液芯铸轧过程中的坯壳变形,分析影响铸坯纵向伸长的主要因素,提出动态反向堆钢理论,对有凶模拟结果和在线热带生产（ＩＳＰ）工艺中的铸轧技术做了合理解释。