ZD型真空渗氮炉设计及其应用研究

一、低温真空渗氮炉ZD 型低温真空渗氮炉是由炉体、供气系统、真空抽气系统及测温控温系统等炉子结构组成,如图1所示。炉子本体:炉体为园筒形卧式。炉盖2处设有隔热屏3;加热元件9安装在炉内马弗5中,在有效加热区外采用双层炉壳;绝热层4采用硅酸铝耐火纤维以增加保温效果;为了使炉罐6的温度均匀,增加炉罐前后两端的由功率;碳化硅马弗做成遮蔽式后增加了热     

工业合成SiC的节能提质技术及CO收集

碳化硅生产是高耗能行业。本文在简述各种炉体改进和工艺改进的基础上，详细阐述了多热源工业合成碳化硅新技术的节能降耗提质理论及CO回收技术。工业实践表明，三热源合成炉较单热源炉产量提高48．1％，特、一级品率提高30％，节能10％以上，杜绝了单热源生产中频繁喷炉事故，炉体易实现大型化。多热源合成炉炉气中CO含量高达92％，利用新型高温涂塑布气体收集装置收集CO，可提纯利用，生产甲醇进而生产洁净燃料二甲醚。研究成果对于碳化硅工业生产的环境污染控制和提高经济效益具有重要意义。     

蓄热式步进梁轧钢加热炉保温性能分析及优化措施

采用红外热成像仪对蓄热式步进梁轧钢加热炉炉顶和炉墙温度进行测量,并根据测温结果进行炉体修补试验。结果表明,炉顶平均温度130℃,最高温度高于500℃的区域有20个,占22.0%;烧嘴侧、进钢侧及出钢侧炉墙平均温度分别为165、134和180℃,其中最高温度高于660℃的区域分别有1、9和15个,占比1.5%、32.0%和42.9%。炉体总体温度高,保温效果差。采用新型修补料修补后,炉顶最高温度从621℃下降至171℃,炉体保温性能提高。     

谈如何提高碳化硅冶炼炉的产能

碳化硅冶炼炉炉型一经选定,对单炉产能就产生了一定的制约。在不改变现有生产线条件下,利用现有炉型,提高单炉产能,进一步降低原材料、能源消耗,是提高现有基础设施条件下碳化硅冶炼经济效益的途径。     

碳化硅冶炼炉的改进

本文概述了我国碳化硅冶炼炉的结构及装炉截面，介绍了五种改进方法，以期减少碳化硅冶炼过程的回炉料量，节约人力物力，提高经济效益。     

球顶圆柱形喷流式燃油加热炉

当前,在节能工作的推动下,炉子技术发展很快。球顶圆柱形喷流式燃油加热炉是我厂锻工车间近几年内研制成功的一种新型锻造加热炉(图1)。该炉由球面炉顶和圆柱形炉墙构成。炉体采用整体捣制,绝热材料保温,下排烟,油咀安装在炉子顶部,火焰直接喷向金属坯料。主要特点是炉体结构合理,保温措施得当,热能利用较好。具有体积小,占地少,使用方便,寿命长,维修费用少,耗油量低,热     

冶炼碳化硅结晶块大功率电阻炉的设计思想探讨

碳化硅结晶块冶炼炉的炉用功率越来越大，电阻炉的布局方式直接影响了碳化硅的生产过程。目前，行业采用“土”字形布局方式，由于每台冶炼炉的供电母线长度不一样导致每个电阻炉冶炼Sic结晶体产量与质量的不一致，为了避免这种布局方法带来的缺陷，本文分析了碳化硅结晶块的冶炼工艺特点，提出了一种工业化生产Sic结晶体的电阻炉布局新方式——等距离星形布局方式，结果表明此方法可有效避免上述缺陷，获得了理想的效果。     

碳化硅冶炼炉热量平衡的研究

碳化硅冶炼是磨料工业中耗费电热最大的工艺过程之一。研究碳化硅冶炼炉的热过程,编制详尽的热量平衡,能深入了解电能利用的情况,从而使改进工艺,节约电耗,有明确的方向。因此,研究碳化硅冶炼炉的热过程,不但对于现场生产,而且对于新的电阻炉及其操作参数的设计,都有重要的意义。     

无烟不结渣燃煤锻造炉

一九六六年初,我厂学习了一机部无烟燃煤锻造炉推广队的先进经验后,为了彻底改造我厂原来使用的旧式炉,我们除了在炉体结构上采用无烟燃煤锻造炉的结构外,还革新了水套炉墙结构,成功地解决了燃煤炉炉墙结渣问题,从而大大减轻了工人在开炉出渣时的劳动强度,延长了炉体寿命.经过十多年来,十几个炉子的实践,证明改造后的炉子不但升温快、     

可锻铸铁退火炉的设计制造与应用

在可锻铸铁生产中退火是关键的环节，改进燃烧室，加强炉体保温，从而使炉子升温快，炉内温差小，缩短退火时间，提高了铸件质量。     

用于工业炉节能的保温盒

保温盒是根据热传导原理设计的一种保温装置,将其安装在工业炉外壁面,能有效降低炉外壁的温度,减少与环境的温差,从而获得良好的节能效果。在RJX3-45-12高温箱式电阻炉上的试验结果表明,根据热传导原理计算的节能数据与实测值基本一致。保温盒制作和安装简便,成本低廉,是工业炉节能改造中行之有效的方法之一。     

工业窑炉中几种炉衬耐火材料结构的传热分析

以1250 ℃轧钢加热炉和1600 ℃隧道窑2种典型的连续热工窑炉为例,通过对不同炉衬耐火材料结构组合的综合传热系数、热流密度和炉墙温度场的传热学计算,结合耐火纤维、耐火浇注料、轻质耐火砖、Al_3O_2空心球砖及镁砖等炉衬材料的几种炉衬结构的传热分析,给出了相应窑衬结构的热导率改变对热流密度和炉墙外壁温度的影响,表明采用轻质绝热耐火材料和耐火纤维的复合窑衬结构其炉墙热流密度大大降低.计算结果显示体现工业窑炉炉衬耐火节能一体化优势的窑衬结构为:1250 ℃轧钢加热炉采用105 mm纤维板+230 mm JM23绝热保温砖+115 mm轻质莫来石耐火砖的窑衬结构;1600 ℃隧道窑采用110 mm纤维板+115 mm JM23绝热保温砖+115 mm轻质莫来石耐火砖+160 mm Al_3O_2空心球砖的窑衬结构.     

节能和高效率的离子渗氮炉设计

针对国内离子渗氮炉使用中常见的问题,从减少炉壁散热损失、增加底座承重能力、提高电极连接可靠性等方面提出了改进设计方案.新的设计中取消了大部分的炉壁冷却水夹层,增加了真空隔热层,升温时减少热量损失,降温时充入氮气强制对流冷却,配合快速冷却装置,增加导热系数,加快工件冷却速度.采用圆弧型封头底座,增大炉体承重能力,并改善气体流动的均匀性.输电阴极采用迷宫式屏蔽结构,作为绝缘体的熔铸云母全部屏蔽在钢制外罩之内,不会因放电而损坏;阴极与底座之间采用可靠的密封方式,长期使用不漏气.实际使用表明,新型离子渗氮炉可大大降低热量损失,增加承重能力,维护保养方便;输电阴极使用三年不用拆卸,工作稳定可靠,劳动生产率比常规的离子渗氮炉提高30%.     

多炉芯法工业生产SiC材料研究

设计、研制成功了具有多炉芯结构的新型SiC冶炼炉，实验对比了在各种条件一致的情况下，传统的Acheson法与多炉芯加热法冶炼SiC产品。该技术在SiC工业生产中得到实际应用，工业生产实践表明多炉芯加热法的确的显著的节能降耗、提高产率和产量的作用，而且喷炉现象少、运行平稳、便于进一步使炉型大型化，具有重要和社会价值。     

大型航空构件专用热氢处理炉流-热-固耦合仿真分析

采用冷壁结构设计的大型航空构件专用热氢处理炉结构复杂,多层隔热结构炉胆隔热屏板厚度极薄,导致网格划分和模拟计算十分困难。本文采用等效热阻的简化思路,在保证计算精度的前提下,将多层结构的炉胆等效为一层,节约了计算资源,实现了热氢处理炉的全尺寸流-热-固耦合仿真。评估了热氢处理炉的隔热效果,在炉温1000 ℃时,炉胆外壁面温度只有200~350 ℃,呈条纹状分布;冷壁结构设计的炉壳外层壁面温度约25 ℃,具有较好的保温隔热效果;最大热应力264 MPa,位于料台底座;拉伸性能测试表明,料台底座Q235钢经300 ℃渗氢处理后抗拉强度约为565 MPa,安全系数为2.14。本文分析了热氢处理炉的温度场、热应力场,并评估了其安全储备系数,为大型热氢处理炉全尺寸仿真提供了思路,为结构设计提供了数据支撑。     

蓄热式燃烧技术在韶钢加热炉上的应用

韶关钢铁集团公司为了节能降耗,减少污染,充分利用公司自产高炉煤气,用蓄热式燃烧技术对三轧厂2^#加热炉进行了改造,改造后取得了明显效果和良好的经济效益,文中介绍了炉子的技术性能,系统结构和技术特点.     

锁条铸件自身余热石墨化退火工艺的生产实践

灰铁锁条铸件原工艺采用燃煤热处理炉进行石墨化退火,现将两次加热石墨化退火改为利用铸件自身余热在保温箱内进行热处理,经过工艺参数的调整,铸件自身余热得以利用。     

冒口保温性能的数值模拟计算

通过数值模拟技术,采用较为可靠的前处理数据及边界条件,研究了铸件冒口在不使用保温材料和使用保温材料时不同的收缩情况,并且定量地分析了保温材料能够在多大程度上改善传统模数法所设计的工艺冒口.所得到的数据结果可对生产实际起到指导和参考作用.     

真气垫炉内漂浮换热过程数值模拟及结构优化

气垫炉是一种薄板材热处理用先进设备,基于某铝厂设计的气垫炉结构,建立气垫炉整体的三维计算模型,运用流固耦合FSI分析法对炉内板材漂浮换热过程进行模拟。模拟结果表明,板材换热基本均匀,但板材向下畸变过大,无法实现正常漂浮。为减少板材畸变,在优选空间内采用正交试验法优化气垫炉喷嘴布置参数,并采用响应面法与遗传算法优化气垫炉导流装置结构参数。结果表明,装置优化后板材上下表面的风量、压力分布更为合理,炉内板材畸变量从110.3 mm降低至41.4 mm,板材漂浮得以实现。     

论我国热处理能源结构改革的必要性

比较了用电炉加热和用燃烧炉加热的热效率，介绍了发达国家的热处理能源结构，论述了我国热处理能源结构改革的前景，燃烧加热技术的进步，用天然气制备吸热式气氛的前景等。指出必须逐步改革我国热处理能源结构的不合理状况。