共查询到20条相似文献,搜索用时 56 毫秒
1.
根据压铸镁合金铸件浇注系统的设计原则,设计了S11-1001211cb支架浇注系统,而后利用Flow-3D模拟软件进行充型模拟分析,根据模拟结果对其进行了优化设计。共进行了3种浇注系统的模拟分析,并最终确定了最优化浇注系统。此外,还利用模拟结果分析了充型速度对铸件成形性和品质的影响,从而优化了压铸工艺参数,在容易产生缺陷的部位加设溢流槽,可以尽量减少铸件缺陷,提高铸件的品质。 相似文献
2.
《中国铸造装备与技术》2019,(2)
利用MAGMA压铸模拟软件,对汽车水泵泵体的压铸充型过程进行模拟分析,根据模拟结果,对问题铸件的形状结构以及模具的浇道系统进行优化改进,得出制作模具的最优工艺。此工艺压铸出的铸件成品率较高,证实了模拟结果的可靠性。 相似文献
3.
李彬 《特种铸造及有色合金》2019,(9)
根据支架压铸件的结构特点,设计出压铸模具和压铸工艺。使用Magma软件对铸件充型和凝固过程进行模拟分析,并利用正交试验对模拟结果进行工艺优化。结果表明,用优化的压铸工艺方案进行生产,可以得到合格的支架铸件。 相似文献
4.
介绍了某汽车新型变速箱壳体的结构特点及工艺要求,运用华铸CAE软件对镁合金变速箱罩体的压铸充型过程进行了模拟与工艺优化。通过修改铸件的分型面,调整浇口总截面积大小、浇口数量及各浇口截面积的大小比例,以及根据分析结果合理安排排溢系统的位置,可明显改善原有工艺方案中的卷气、充型不平稳、铸件内部存在纵向低温区以及氧化夹杂等缺陷。 相似文献
5.
6.
7.
根据过滤器底座压铸件的结构特点,进行了压铸工艺设计。利用Pro/E软件对过滤器底座进行实体造型,应用华铸CAE软件模拟了铸件的充型过程。结果表明,初始方案单浇口的金属液充型方式容易造成铸件法兰盘左下角出现卷气和夹杂物缺陷。增加辅助浇口使充型过程更加平稳、均匀,铸件缺陷得到有效控制。用优化工艺方案进行生产,发现过滤器底座铸件的气孔和夹渣缺陷减少,验证了模拟结果的正确性。 相似文献
8.
介绍了数值模拟技术在镁合金脚踏板压铸件成形过程中的应用。首先对压铸件进行工艺分析,确定浇注系统设计方案和压铸工艺参数,然后用Pro/E软件建立铸件三维模型。在此基础上,用ProCAST软件对铸件成形过程进行数值模拟,并结合压铸工艺对流动性、卷气情况和缩孔、缩松倾向进行分析。根据分析结果,优化浇注系统并调整工艺参数,通过试生产验证优化方案的合理性。 相似文献
9.
10.
11.
根据滤清器壳体的结构特点,设计了压铸工艺方案,采用Flow-3D软件对压铸工艺方案进行数值模拟,通过分析卷气的分布情况预测产生缺陷的位置。初始方案模拟结果表明,型腔中间及两端存在较多卷气,容易产生气孔、缩松等缺陷。通过温度场分布判断压铸件凝固方式为逐层凝固,说明充型过程合理。优化方案调整了浇注系统的形状和位置,增强了溢流槽收集气体的能力。结果表明,铸件内卷气明显下降,缺陷消除,满足生产要求。 相似文献
12.
13.
14.
《特种铸造及有色合金》2017,(8)
设计了铝合金节温器壳体的压铸工艺方案,模拟了充型流场、温度场并预测了缩孔、缩松易出现的位置,优化了该铸件的压铸工艺。采用冷却水道的方法优化了铸件温度场,降低了其出现缩孔、缩松的可能性。经实际生产验证,优化工艺可以高效生产出合格铸件。 相似文献
15.
16.
通过Magma软件对汽车发动机铝合金链条盖充型凝固过程进行模拟分析,确定了最优的压铸工艺方案:浇注温度为670℃,模具初始温度为150℃,慢压射速度为0.3m/s,快压射速度为3m/s。用优化的压铸工艺方案进行生产,得到了合格的链条盖铸件,验证了模拟结果的正确性。 相似文献
17.
《特种铸造及有色合金》2021,(9)
基于流量计主体铸件结构,设计两种压铸浇注系统,采用ProCAST软件进行数值模拟。通过分析充型过程,凝固过程及产生的缩孔缺陷的位置和原因,选择一种较优的浇注系统并通过增加冷却水管方式进行工艺优化。结果显示,工艺优化后铸件缩孔缺陷减少,采用优化工艺进行实际生产,铸件表面无冷隔、裂纹等缺陷,满足要求。 相似文献
18.
《特种铸造及有色合金》2018,(12)
根据ES11ZD水泵壳体结构设计压铸工艺,并使用Flow-3D软件对所设计压铸工艺进行数值模拟。结果显示,在初始方案中金属液在充型前期不能充满浇注系统,整体充型不平稳且有明显飞溅,铸件存在严重卷气和表面缺陷。通过调整横浇道形状、溢流槽大小和形状,对初始方案进行优化,并对优化方案进行模拟。结果显示缺陷被明显消除。 相似文献
19.