提高白车身冲压件材料利用率的方法

质量和成本是企业竞争力的核心。过去,我们在准备做新车型时往往只重视模具成本和零件质量,忽略了材料利用率问题,而冲压件的材料利用率是冲压件投产后生产运行成本的重要指标。一般情况下,冲压件重量占汽车白车身总重量的95％以上,材料成本占冲压件成本的60％～70％,要想降低;中压件的成本就必须降低冲压件材料成本。降低材料成本的重要途径之一是提高材料利用率,降低材料消耗。     

汽车冲压零件材料成本控制的应用与探索

从新工艺、新材料、零件结构设计、冲压工艺方面对汽车冲压成形零件材料成本的控制进行分析,提出降低材料成本的措施,可为冲压零件材料成本进行有效控制提供思路和方法。     

前围加强板成形工艺优化

前围加强板造型为凸字形弯曲结构,传统冲压方案采用拉深工艺,为提升材料利用率并降低零件生产成本,基于Autoform软件对零件进行成形工艺优化。结果显示,通过优化零件结构及工艺方案,前围加强板采用落料成形工艺能满足冲压成形性要求,材料利用率由50%提升至71%,并在新车型上进行推广应用。     

铝板引擎盖外板拉延工艺

铝具有重量轻（密度仅为钢的1／3）、防腐蚀的特点,近年来,该材料被汽车领域所关注。另外,制作同样的零件,钢板厚度：铝板厚度=1：1．43;钢板重量：铝板重量=1：047;钢板成本：铝板成本=1：2．33。同样的零件,如果采用铝板制作,重量将会减轻一半以上．这对汽车轻量化是具有重大意义的（注：本项研究工作得到了上海市科学技术委员会的资助,资助课题编号为12QB1403500）。     

基于CAE提升车身钣金件材料利用率的案例

提升车身钣金件材料利用率可显著降低零件成本,提升产品竞争力。介绍了一种车身钣金件提升材料利用率的方法,借此达到控制成本的目的。该法借助于设计初期的钣金成形CAE,利用成熟软体自带的零件边界调整、工艺余肉面优化、自动排样等技术,并结合实际生产过程中积累的经验,最终获得最优化零件状态和工艺方案,达到材料利用率的最大化。以A车后轮弧下饰板零件为案例,采用该法后材料利用率从最初的40.2%上升到49.8%,每台车节约材料0.11 kg,节省材料成本0.7元,印证了该法有效可行。     

铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术

随着汽车轻量化的需求,铝合金材料被越来越多的应用到汽车制造领域。介绍了汽车行业常用2000系、5000系和6000系等铝合金材料,并简述了铝材料开发、在车身零件上的应用趋势,以及对于汽车轻量化的意义。从现场实际出发,通过对铝板材料的剪切、配送、存储、分张、冲压成形以及铝板零件的检修的各环节的现场分析,总结了四个方面的控制要点,即材料保存、板料拆垛、模具冲制、质检返修,并提出了预防材料发霉、解决铝板分张的措施、控制铝板成形质量以及铝板零件检验和返修要点等相应的解决方案。     

顶盖天窗加强框套件成形工艺研究与设计

本文对某车型顶盖天窗加强框冲压工艺进行详细分析,基于冲压成本最优原则,选取适宜的零件进行套件成形,并辅助有限元软件AUTOFORM对其成形性模拟分析,最终获得成形性良好的工艺模面。该工艺在提高材料利用率的同时有效降低了冲刺比,为白车身成本控制提供了新的研究方向。     

材料利用率控制方法的探讨

以奇瑞公司某生产线为例,介绍了部分车型、部分冲压件的材料利用率,对比现代、丰田中级家庭轿车自制零件的材料利用率,分析了造成材料利用率差距的原因。指出了影响材料利用率的因素,介绍了材料利用率的提升方法。通过改进,可降低汽车制造成本,提高市场竞争力。     

接插件冷挤压成形模具的研制与设计

分析了接插件零件冷挤压成形工艺方案，提出接插件零件的工艺参数和模具结构设计，大大提高了接插件的生产效率和材料利用率，降低制造成本，保证了冷挤压接插件的成形质量。     

卡车中地板工艺优化及降低成本的方法

以某卡车驾驶室前中地板为研究对象,由于原工艺不合理,出现了零件成形质量不稳定的情况,在不影响零件搭接关系的前提下,通过修改工艺补充面、更改拉深方式以及零件局部造型变更等方式,并经过CAE模拟分析,重新制定新的工艺方案和模具结构,在提高零件成形合格率的同时,降低模具制造的成本,提高材料利用率,为类似件降低制造成本提供了参考。     

金属薄板的对置液压成形法(续)

<正> (4)成形复杂困难形状 (5)四模简易,降低了制造成本 1.照明器具用反射板 这一类零件许多是形状复杂、成形困难的,所用材料也是难以液压控制的纯铝板,(板厚为制品直径的1/400～1/600)。 在成形这类复杂形状时,最大问题是由于部分鼓凸变形过多的材料增厚和减薄。为防止这些问题,一定要结合加工材料和形状,     

铝锻转向节成本优化

铝锻转向节广泛应用在豪华车和新能源轿车上,但使用铝锻件也意味着成本的增加,为了降低生产成本,我们有很多方式可以选择:用辊锻工艺降低原材料消耗;用更快的节拍提高劳动生产率;自制挤压棒替代外购也是一种有效的降成本方案.如果这些大家都做到了,还有一种降低成本的方案,即自制铸棒替代自制挤压棒原材料.在铝锻行业,铸棒和挤压棒是两...     

降低门槛内板制造成本的工艺方案

基于AutoForm软件在零件设计及工艺开发的应用,调整门槛内板搭接关系,优化其造型平面高度差,取消法兰台阶,使零件具备由拉深工艺改为落料成形工艺的前提和基础。生产工艺更改后可省去拉深模,减少了修边工序,降低了生产成本。结果表明:门槛内板的材料利用率提高了17%,节约成本约16万元,为汽车冲压同步工程提供了零件优化案例。     

轴承零件的选材及热处理

材料是影响轴承各项性能的重要因素，也是影响轴承制造成本的重要因素，合理地选择轴承材料，可以使轴承在满足使用要求的前提下，降低制造成本或在制造成本最低的情况下，获得良好的性能价格比。轴承用材料有几百种，每种材料都有其特点和最佳使用条件，要正确选材，必须考虑轴承零件的服役条件和失效形式、材料本身的价格、性能和相应的强化工艺，及制造单位的加工条件和制造成本，这就需要多方面的知识，而仅有轴承使用、设计、制造或材料方面的知识是无法正确选材的。在西方工业化国家，各制造公司都对零件选材相当重视，他们把积累多年经验和多方面知识而成的材料选择知识(或称之为方法)编制成手册，称之为“兰色圣经”。但国际上有关轴承零件选材的经验和知识未见公开报道，而我国轴承行业在轴承设计中，没有成熟的选材方法和经验，在选材方面存在较大的盲目性，常常因选材不当而造成重大损失，例如：1979年，在为某钢铁企业1700mm轧机配套，替代进口轴承时，因缺乏选材知识，而机械仿制，国家投入100余万元研制了与原轴承用材相同的G10CrNi3MoA、G15CrNi4MoA钢，这两种钢各项性能与我国常用G20Cr2Ni4A轴承钢相近，但价格分别高400元/t和2800元/t，公司多支出材料费70余万元。本研究对轴承零件用各种材料的各项性能进行综合分析，结合实际制造条件，制定出符合实际的轴承零件选材方法和相应热处理工艺，使轴承具有更好的性能价格比和较大的经济、社会效益。     

LED射灯灯座冲压工艺分析与复合模具设计

根据LED射灯灯座的结构和尺寸，以及铝质原材料的特性，对其零件的加工工艺进行了分析。为了降低原材料成本，设计了落料、拉深和冲孔、冲侧槽和钻侧孔3套模具，在落料模具的凸模上安装橡胶块，通过橡胶块弹力将切断后的铝板从凸模上推开，解决了铝板粘在凸模上的问题；将铝板拉深后再冲孔，解决了先冲底孔再翻边后翻边孔容易爆裂的问题；在冲头上安装螺母、螺纹机构，使冲头侧向移动时，同时产生旋转运动，使侧冲头具有钻孔的功能；将冲侧槽与钻侧孔两个工序放在同一套模具中，可以节省加工工位。与采用铝棒车削加工射灯灯座相比，新工艺的成本显著降低。     

自动化清洗设备在生产中的应用

介绍了零件清洗工艺的改进,引进了自动化设备清洗机,通过应用新工艺、新设备,提高了零件的清洗质量和生产效率,降低了成本及工作强度,减少了浪费,达到环保无污染要求,最终达到自动化生产的目标。     

机电设备系统可靠度和维护成本建模与仿真

为确保机电设备运行的可靠性,需要对设备进行及时维护。对机电设备的可靠度和维护成本进行研究,能提高设备的工作效率,并对降低设备生产总成本具有重要意义。基于零件失效概率密度函数,建立机电设备的系统可靠度模型和维护成本模型。并以正态分布为例,仿真分析了零件失效概率密度函数的参数、维护周期对系统可靠度和维护成本的影响。     

钢帽成形工艺分析及模具设计

通过对钢帽零件的成形工艺分析 ,将原工艺方案中多余工序取消 ,生产出合格零件 ,节省了人力、物力 ,降低了成本 ,产品批量出口     

Z形环复合成形工艺与模具

通过对Z形环零件的结构工艺分析,指出了Z形环零件多工序成形的方案及多工序成形的不足之处。为提高加工效率并降低零件成本,提出了将翻边、拉深、成形融于一体的加工工艺方案,设计了模具结构,阐述了模具工作原理,生产实践证明其效果良好。同时针对零件脱模轻微变形问题及类似零件加工提出了模具改进方案。     

CAE在铝板回弹调试中的应用

随着汽车技术的发展,对汽车轻量化的要求越来越高,为此,上海通用汽车在国内率先使用铝板前盖内外板,进一步降低前盖总成质量。铝板质量虽轻,但成形性却差于钢板,尤其是铝板成形时的大回弹量给冲压模具开发带来极大的困扰。借助CAE仿真软件,通过优化翻边时序、添加水滴造型和增加局部台阶造型等方法,大大降低了铝板零件的回弹量,且提高了生产效率。