管材挤压工艺分析及实验研究

对管材挤压成形进行了工艺分析及实验研究。确定了镁合金、7075铝合金、高温合金等几种材料管材挤压成形工艺参数，分析了管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明，管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

镁合金管材挤压工艺及组织性能研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究,确定了其成形工艺参数,分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明,镁合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

镁合金管材挤压工艺及组织性能研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究，确定了其成形工艺参数，分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明，镁合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

一种在微挤压中确定材料真实流动应力的方法(英文)

不同于传统的常规成形,摩擦效应在微成形过程中非常重要。提出了一个采用微挤压实验中的摩擦因子来评估材料真实流动应力的方法。应用理论分析、数值模拟和实验研究对微挤压过程中的摩擦行为和流动应力进行研究。研究不同的试件尺寸对流动应力的影响,确定出真实的摩擦因子。结果表明,随着试件尺寸的变小,流动应力也随之减少,鼓度值随着摩擦因子的增加而增加,并获得到了纯铜的真实应力—应变曲线。     

镁合金空心坯料挤压成形工艺研究

对挤压成形过程中的坯料尺寸及模具形状对成形的影响进行了计算机模拟。由模拟结果可知,在采用无芯轴凸模挤压时,挤压力随着行程的增加而增大,随着空心坯料内径的增大,挤压力增加的速度减慢,但最大挤压力变化不大。在采用带芯轴凸模挤压时,最大挤压力明显减小,随着芯轴直径的增加,最大挤压力是逐渐下降的,最大挤压力可以降低25%以上。     

T2纯铜扭转挤压成形有限元数值分析

通过Deform-3D软件对T2纯铜扭转挤压成形过程进行数值分析。采用刚塑性有限元法,分析了不同模角下的挤压力行程曲线、坯料应变和温度场的变化,研究不同扭转速度对成形制品的应变和温度影响,并将扭转挤压与传统挤压成形效果进行对比。结果表明,模具模角变大,挤压力和挤压温度会变大,但坯料的变形增加,变形更均匀。与传统挤压成形相比,扭转挤压变形更加剧烈,随着扭转速度的增加,坯料的应变也增加。     

微挤压成形系统的设计与实现

针对微挤压成形工艺要求,设计开发了一种微挤压成形系统,该系统装置采用压电陶瓷为驱动器,以实现成形速度的精确控制;利用压簧-楔块机构实现自动进给,减少了人工操作步骤;通过计算机控制系统与传感器,实现对微挤压成形过程的实时控制及数据采集。在室温条件下,使用该成形系统对铅丝坯料进行微挤压实验研究,结果表明,成形装置受力形变对挤压结果产生的影响可以通过适当的预紧力得到改善,从而成形出轮廓清晰的微型齿轮,验证了该研究方案的可行性,为后续的微型金属零件成形研究提供技术依据。     

挤压速度和摩擦状态对铝型材挤压过程的影响

挤压速度和摩擦状态是铝型材挤压过程中的重要工艺条件,对挤压产品的质量、挤压力、模具寿命和生产率等具有直接影响。文章以一异型铝型材挤压件为例,采取塑性剪切摩擦模型,使用3种挤压速度和6种摩擦因子的不同组合分别进行挤压过程数值模拟,得到不同参数下模具受力、挤压件温度分布变化及材料流动速度的变化等情况,研究讨论了挤压速度和摩擦状态对铝型材挤压过程的影响规律。研究结果为挤压生产实践提供了一定的理论指导与参考。     

6016铝合金挤压成形规律及工艺优化研究

在6016铝合金本构方程研究的基础上,采用正交实验方法,运用有限元分析软件Hyperworks的HyperXtrude模块,模拟研究该铝合金挤压成形规律,优化了挤压工艺方案。结果表明:挤压温度随着挤压速度升高而升高,但高速挤压时可能出现型材金属过热甚至重熔问题。挤压温度随着坯料预热温度升高近似线性升高。挤压力随着预热温度的升高而降低,挤压力随着挤压速度的提高有所升高,但并不明显。挤压区压力严重不均匀,需提高润滑效果,减小摩擦造成的挤压力衰减。工艺优化得到金属流速均匀、型材变形小的工艺方案。     

钢筋连接套筒温挤压成型工艺分析研究

采用温挤压成型工艺实现钢筋连接套筒的批量生产,对温挤压工艺及其成形规律进行分析。推导计算了温挤压成型工艺过程所需的挤压变形程度、墩粗力、冲孔力和挤压力。分析加热温度为550~900℃时,温挤压成型挤压力变化、硬度和零件表面质量等。结果表明,钢筋连接套筒的最佳挤压温度为550~640℃,即在此条件下得到工件的表面氧化程度和硬度最好,能够满足标准工件要求,验证了连接套筒温挤压制造的可行性。     

Extrusion of an aluminum alloy prepared from rapidly solidified powder

A study on powder extrusion is attempted to extend the understanding of the extrusion process and the interrelationship between process variables and forces involved. The extrusion characteristics of a promising Al-Si alloy produced from rapidly solidified powder, and the effects of such variables as temperature, reduction ratio, and die geometry on extrusion pressure and friction force have been investigated. Results show that extrusion starts prior to the attainment of a peak pressure. The friction force between the billet and lubricated container occupies only about 4.5% of the peak pressure. This friction is therefore not principally responsible for the pressure drop of about 50% from a peak value to a steady state occurring during extrusion—a finding which is in conflict with the traditional understanding of extrusion. It is also found that temperature-compensated strain rate Z can satisfactorily reflect the combined effects of the process variables on the pressure requirement. The relationship between the Z parameter and the pressure required for the extrusion of the powdered metal (PM) alloy has been formulated, and thus together with the consideration of press capacity and product quality, the extrusion process can be well controlled.     

TG700C合金管材热挤压工艺参数对峰值挤压力的影响

利用60 000 kN卧式挤压机,研究了TG700C合金挤压过程中工艺参数对峰值挤压力的影响规律。结果表明：影响峰值挤压力的主要因素有坯料加热温度、模具温度、挤压比、挤压速度、润滑剂等;随着挤压比和挤压速度的提高,峰值挤压力升高;随着加热温度的提高,峰值挤压力下降;挤压力的变化规律与J·塞茹尔内模型的理论计算值一致;挤压后的管材内外表面无裂纹,表面质量很好,晶粒较均匀,晶粒度为6~8级,常温力学性能及硬度均满足ASME SA213M的标准要求。     

Process optimization diagram based on FEM simulation for extrusion of AZ31 profile

The ram speed and the billet temperature are the primary process variables that determine the quality of the extruded magnesium profile and the productivity of the extrusion operation.The optimization of the extrusion process concerns the interplay between these two variables in relation to the extrudate temperature and the peak extrusion pressure.The 3D computer simulations were performed to determine the effects of the ram speed and the billet temperature on the extrudate temperature and the peak extru...     

Extrusion of 7075 aluminium alloy through double-pocket dies to manufacture a complex profile

Low-temperature incipient melting and high deformation resistance of aluminium alloy AA7075 place extraordinary demands on extrusion die design and process optimization, especially when the shape of the extrudate is complex. The present case study was aimed at combining the considerations on die design and process optimization for the alloy to manufacture a complex solid profile with large differences in wall thickness, by means of 3D FEM simulation and experimentation instead of the traditional trial and error approach. The effects of die bearing length and extrusion speed on extrudate temperature and extrusion pressure were predicted. The results of the simulations clearly indicate that for AA7075 extrusion speed has a strong effect on extrudate temperature and the latter largely determines the surface quality of the extruded profile. A longer die bearing allows more heat to dissipate from the extrudate to the colder die and leads to a greater extrudate dimensional accuracy. The effects of die bearing length and extrusion speed on extrusion pressure are however insignificant. Thus, the extrusion throughput is mainly limited by the extrudate temperature rather than extrusion pressure. The case study demonstrates that 3D FEM simulation is a viable predictive tool for both die design and process optimization and the approach is applicable to the extrusion of other alloys for any other extrudate shapes.     

挤压力对晶体生长速度及枝晶间距的影响

研究了挤压铸造时挤压力对宏观晶体生长速度的影响，给出了晶体生长速度表达式。结果表明：挤压力对合金宏观晶体生长速度的影响除与合金成分有关外，在某些挤压条件下，当形核率的增加幅度超过长大速度时，则挤压力可使宏观晶粒细化；反之，会使宏观晶粒变粗。随着挤压力的提高，合金凝固速度加快，一次枝晶间距和二次枝晶间距都随之减小，从而细化了树枝晶。     

挤压速度对铝型材分流模寿命影响的模拟分析

挤压速度是影响铝型材分流模寿命的主要因素之一。不同挤压速度下,模具所受温度和压力不同,对模具寿命产生直接影响。以矩形管铝型材挤压为例,利用Deform有限元分析软件对挤压过程进行数值模拟,得到不同挤压速度下分流模温度和压力变化情况。结果表明:随挤压速度的增大,分流模各工作部位温度逐渐升高,而所承受压力则先降低后升高。探讨了温度和压力的改变对模具寿命的影响机制,指出挤压速度对模具寿命的影响表现为加速模具各工作部分的塑性变形、磨损和应力集中部位失效,以及加剧挤压模的冷热疲劳现象。     

挤压比对AZ31镁合金变通道角挤压影响的数值模拟

通过Gleeble-1500D热模拟机获得AZ31镁合金的应力-应变曲线,采用DEFORM-3D软件对其变通道角(CCAE)挤压过程进行了模拟,并分析了不同挤压比对挤压过程的应力和应变影响.结果表明,挤压比越大,所需的挤压力越大,且挤压后期挤压力减少比例越大,材料动态再结晶的程度越高.随着挤压比的增大,表面质量反而逐渐增高,试样平均等效应变成线性增大.     

Prediction of pressure required to extrude a wrought magnesium alloy using optimized strain-dependent constitutive parameters

In the present study, the results of uniaxial compression tests were used to predict the pressure required for extruding a wrought magnesium alloy Mg-Al4-Zn1 under different conditions. The breakthrough and steady-state extrusion pressures were calculated using a strain-dependent constitutive equation and verified by laboratory-scale extrusion experiments. A good agreement was achieved between the calculated and measured extrusion pressure at different ram speeds and reduction ratios for different extrudate shapes. A correlation of the peak extrusion pressure with modified reduction ratio and ram speed was established.     

36MN扁筒挤压机的自动控制

针对我公司生产的36MN卧式扁筒挤压机的自动控制系统进行分析讨论.36 MN卧式扁筒挤压机采用三梁四柱预应力组合框架结构和短行程前上料正向挤压方式,可以为宽扁型材料提供更有利的金属流动条件,从而降低设备的挤压力;挤压机的电控系统采用能够精确控制压机速度、位置和压力的PLC与上位机两级控制.36 MN卧式扁筒挤压机采用的主要技术集中体现了当代挤压机的发展趋势和先进技术水平.通过实际生产验证,该挤压机不仅适宜生产制造和利于操作维护,而且生产效率高、成本低.     

基于人工神经网络的QCr0.5热反挤压力预测模型

以铬青铜热反挤压过程中凸模锥角、断面缩减率以及温度和挤压力的关系为研究对象，在Matlab语言环境下，以高温反挤压试验数据作为训练和预测样本，用2、3节点的双隐层BP型神经网络对钢材单位挤压力进行了预测。结果表明此方法预测铬青铜反挤压力是有效和可行的。