21世纪压铸展望

21世纪压铸将会持续地飞速发展。铝合金、镁合金和钛合金轻金属压铸件在市场中将占主导地位。压铸金属的加入方式决定了压铸工艺流程 ,为此 ,当加入方式从液态、半固态到固态加以演进 ,必然导致压铸工业发生一系列的重大变革。     

压铸CNTs/ZM5镁合金的显微组织及力学性能

将碳纳米管与铝粉的混合压块加入镁合金熔体中,采用熔体法制备含碳纳米管的ZM5合金。研究了含碳纳米管的镁合金熔体的压铸特性和力学性能特点。利用光学显微镜,扫描电子显微镜观察合金的显微组织。结果表明,加入少量碳纳米管对压铸合金成形性能没有影响。当碳纳米管加入量达到1.3%时,ZM5压铸合金试样的抗拉强度为190 MPa。当碳纳米管加入量为1.0%时,压铸合金具有最大伸长率。     

压铸CNTs/ZM5镁合金的显微组织及力学性能

将碳纳米管与铝粉的混合压块加入镁合金熔体中,采用熔体法制备含碳纳米管的ZM5合金。研究了含碳纳米管的镁合金熔体的压铸特性和力学性能特点。利用光学显微镜,扫描电子显微镜观察合金的显微组织。结果表明,加入少量碳纳米管对压铸合金成形性能没有影响。当碳纳米管加入量达到1.3%时,ZM5压铸合金试样的抗拉强度为190 MPa。当碳纳米管加入量为1.0%时,压铸合金具有最大伸长率。     

碳纳米管对压铸ZM5镁基复合材料组织与性能的影响

利用压铸工艺制备了含碳纳米管的ZM5镁基复合材料试样。研究了碳纳米管含量对镁合金熔体的压铸特性和力学性能的影响。使用金相显微镜观察了加入碳纳米管后复合材料的金相组织及晶粒尺寸,在扫描电镜下观察了碳纳米管的分布状态。结果表明,加入少量碳纳米管对压铸母合金成形性能没有影响。当碳纳米管加入量达到1.3%时,ZM5镁基复合材料压铸试样的抗拉强度达到最大值,为190MPa。当碳纳米管加入量为1.1%时,压铸镁基复合材料试样具有最大的伸长率,为6.25%。在碳纳米管加入量为1.5%时,压铸镁基复合材料试样的硬度(HV)达到最大值,为95.2。     

基于ProCast分析的汽车轮毂成形工艺及模具设计

针对轮毂工业结构设计特点,应用ProCast软件对铸件的重力铸造、压铸成形方式进行了CAE仿真对比分析。结果发现,铸件的内圈结构限制了其采用重力铸造的可行性,因其在内圈和边缘将产生较多的缩孔、缩松。经过浇注系统改进后,采用压铸方式能将重力铸造过程中出现的缩松、缩孔问题得到有效解决。依据压铸CAE结果,设计了相应的压铸模具,模具结构简单实用。     

高强韧压铸镁合金的研究现状和发展趋势

对镁合金各种强化机制的作用进行了分析,并结合镁合金重力铸造和热加工制备方式的强化特点,探讨了压铸镁合金强度提升的有效方式。总结了目前压铸镁合金的研究进展,分别从成分开发、压铸工艺对组织性能的影响、组织细化、时效强化研究等方面进行了论述。此外,讨论了高强韧压铸镁合金的发展方向和前景。     

小型交流电机转子压铸模

<正> 目前国内小型交流电机转子的压铸,基本上分为采用全立式压铸机的立式压铸与卧式压铸两种方式。我厂多年来在J1113B卧式压铸机上压铸,获得了质量良好的电机转     

压铸铝合金及压铸技术的研究进展

综述了压铸铝合金的开发及应用状况、计算机模拟技术在压铸铝压铸技术中的应用、半固态流变压铸浆料制备及超低速压铸技术等先进铝合金压铸技术研究的最新进展.并指出将不同先进压铸技术的结合应用,可进一步提高铝合金压铸件性能,促进压铸技术的发展.     

苏州压铸技术协会组建高级压铸技术组

经苏州压铸技术协会三届五次理事会研究决定,正式组建“苏州压铸技术协会高级技术组”（简称“高级压铸技术组”）,高级压铸技术组是苏州压铸技术协会的下设机构。高级压铸技术组由目前工作在压铸生产、教育、科研第一线,为压铸事业作出过显著成绩的中青年骨干组成。高级压铸技术组将定期开展各种研讨活动,深入生产现场为企业排除各类疑难问题,积极参与压铸科技攻关项目,同时,通过对其成员的优化培训、交流和实践锻炼,打造出压铸行业更多具有真才实学的专家。具体组织办法按“苏州压铸技术协会高级技术组工作条例”的有关规定执行。     

EUROGUSS 2006即将举行

2006欧洲国际压铸展览会（EUROGUSS 2006）将于2006年3月7-9日在德国纽伦堡市举行。该展览会是目前世界上大型压铸专业展览会之一。展览会将展出目前世界上先进的压铸机及其辅助设备、压铸件、压铸模具的设计与制造技术、压铸原辅材料等。此次展览会是压铸行业有关企业学习与了解当今世界先进压铸设备、工艺、材料等新技术和开拓国际市场的良好机会。     

压铸技术在镁合金中的应用和发展

镁合金在汽车工业、电子工业及民用各个领域具有广泛的应用前景。本文总结了镁合金半固态压铸、真空压铸等压铸新技术的发展;对压铸机选择、工艺参数设置、浇注系统设计等压铸关键技术进行了分析,并提出只有在熔炼技术与压铸技术结合方面进一步完善,才能进一步扩大镁合金压铸的应用领域。     

Thermal and flow modelling of ladling and injection in high pressure die casting process

Air entrapment and premature solidification in the shot sleeve of the cold chamber high pressure die casting process are problems affecting the casting quality. These issues are addressed from several viewpoints, including heat loss during metal ladling, turbulence generation and gas escape during pouring, wave formation and propagation during metal pouring and injection, and heat loss and solid creation in the shot sleeve during metal injection. Measurements and simulations have been conducted for a typical industrial case where the fill ratio of the shot sleeve is about 30%. It has been found that the settling time of the aluminium alloy in the shot sleeve has a profound influence on the air entrapment. The settling time also has a negative effect on the metal quality the solid formation (premature solidification or cold flakes) in the shot sleeve. Fast pouring and quick injection (no settling time) are recommended as a good approach to minimise the air entrapment and cold flakes in the shot sleeve in this particular case. IJCMR/474     

我国压铸工业现状与发展方向

中国的压铸工业在近半个世纪中 ,以星火燎原之势 ,发展成为一个新兴的产业 ,至今仍然保持着年增长 8%至12 %的势头。列举了中国压铸生产增长的基本数据 ;阐明了压铸市场的成长过程与发展趋势 ;论述了中国压铸工业进入2 0 0 0年时所面临的新形势及应采取的对策     

Methodology for optimization of pouring variables using bottom pour for low masses of SS304 (<300 kg) in investment casting process (case study)

Bottom pour ladles with stopper rod systems are commonly used in the metal casting industry. However, stopper rod bottom-pouring systems have not yet been developed for the lower thermal masses of alloys typically used in the investment casting industry. Large thermal masses used with bottom pour systems are typically limited for ladles larger than 700 kg and to certain alloys with higher fluidity and longer solidification time like cast iron, aluminum alloys etc. In this study, bottom pour ladle designs and low thermal mass refractory systems have been developed and evaluated in production investment foundry trials with 300 kg pouring ladle. The ladles system and pouring practices used will be described along with the results from the pouring trials for SS304 that represents typical alloys used in Investment casting industries. Optimization of the variables used in an experimentation using Genetic algorithm is also explained.     

汽车壳体低压铸造工艺与模具设计

介绍了汽车壳体零件低压铸造工艺与模具设计.内容主要有低压铸造工艺参数的设计,包括升液压力与升液速度、充型压力和充型速度的计算、浇注温度的确定、结晶压力和保压时间的计算等;模具设计,包括模具结构与壁厚的确定、型腔尺寸的计算、型芯和抽芯的计算、模具的三维造型.     

基于神经网络与遗传算法的压铸工艺参数优化

依据A356咖啡机顶盖高压铸造特点,采用FEM仿真软件对铸件成型工艺进行数值模拟,以L16(45)正交试验和6个补充试验作为BP神经网络的训练样本,建立模具热应力与浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度4个压铸工艺参数的非线性映射关系;以模具热应力σmax的最小值为优化目标,运用遗传算法进行工艺参数优化。最终得出浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度等4个参数最佳的一组组合,使试验指标σmax最小,模具的热疲劳趋势最低,零件的成型质量最佳。试验结果证明,该减少模具热疲劳趋势的优化方案具有可行性,同时对相近结构压铸件的生产也具有一定的指导意义。     

镁合金方向盘骨架压铸过程的数值模拟

采用铸造模拟软件AnyCasting对镁合金方向盘的低压铸造工艺进行模拟。结果表明,调整好上下模的初始温度及浇注温度,增设冷却水道,可以得到铸造质量良好的铸件。当浇注温度为680℃,上下模初始温度分别为200℃和350℃开启冷却水道时铸件缺陷较少,质量较好。     

大口径厚壁钢管热模法离心铸造机的设计与应用

详细介绍了采用热模法离心铸造厚壁钢管坯的设计思路,以及该机主要机构(等量浇注装置、主机、推管机构等)的设计.     

基于Pro/E镁合金壳体压铸模设计

分析镁合金壳体的结构特点,介绍压铸模浇注系统设计,使用Pro/E软件完成铸件三维实体造型和优化的压铸模结构设计。经实际生产检验:模具在使用中操作方便、安全,工作稳定可靠,铸件质量达到要求。