冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的成因分析及其改进措施

针对冷轧304不锈带钢表面的边鳞缺陷，采用扫描电镜对带钢表面及横截面缺陷形貌和成分进行了分析，并对实际生产数据进行了统计，分析了冶炼化学成分、连铸二冷比水量、板坯加热工艺参数与边鳞缺陷降级率的关系。结果表明，冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的产生是板坯高温塑性不佳及其加热工艺不合理造成的。为此提出了针对性的改进措施：严格控制钢液化学成分，N质量分数小于0.045%，Cu质量分数小于0.15%，并加入适量的B（0.001 5%~0.003 5%）；同时保证连铸二冷比水量控制在0.60~0.75 L/kg；优化加热工艺，控制板坯在炉加热时间小于220 min，均热段温度不高于1 220 ℃。采用上述改进措施，冷轧304不锈带钢边鳞缺陷降级率显著降低，从8.5%降至1.2%以下。     

模板用冷轧304不锈带钢表面硬度及粗糙度的控制

针对模板用304不锈带钢多依赖进口,急需实现国产化的现状,太原钢铁(集团)有限公司对其进行了研发。该品种需满足一定的表面硬度及表面粗糙度要求。通过理论分析及现场实践,采用加工硬化及细晶强化的措施来提高304不锈带钢的硬度,当采用20%~40%的冷轧变形量,以及800~1 000 ℃退火温度时,可消除304不锈带钢铁磁性且满足不同表面硬度的需求。当冷轧单位压力小于2 400 MPa时,带钢表面粗糙度随着单位压力的增大而减小;冷轧单位压力大于2 600 MPa时,带钢表面粗糙度随着单位压力的增大而增大,冷轧单位压力为2 400~2 600 MPa时,带钢表面粗糙度最小,为0.2 μm。     

热轧酸洗板氧化铁皮缺陷原因分析及控制措施

针对热轧表检仪不能有效识别的片状、条状、山水画状、边部粗糙酸洗氧化铁皮缺陷,介绍了其形貌特征,对热轧工艺中的影响因素进行了分析和排查,得到了缺陷的形成原因。回炉板坯重复入炉加热,氧化铁皮的生成量将会增加,容易造成酸洗后片状氧化铁皮缺陷。除鳞水压力、喷射角度、喷射面重叠量及除鳞道次对二次氧化铁皮破除能力不足时,容易产生酸洗后条状、山水画状氧化铁皮缺陷。同时,粗轧工作辊轧制公里数较长、中间坯温度过高也会对山水画状氧化铁皮缺陷有一定的影响。热轧带钢终轧或卷取温度较高,薄规格带钢板形较差时,会造成酸洗后带钢边部粗糙氧化铁皮缺陷。为此,对板坯加热工艺、粗轧及除鳞工艺、精轧及层冷工艺进行了优化,大大降低了酸洗板氧化铁皮缺陷的发生率,提高了产品表面质量。     

低碳铝镇静钢冷轧基板表面起皮缺陷成因分析及控制

本文通过金相检验、扫描电镜观察、能谱分析、板坯剥皮检测等手段,结合工艺数据分析,对涟钢低碳铝镇静钢冷轧基板表面起皮缺陷形成的原因进行了深入研究,并提出了控制方案。结果表明:引起冷轧基板表面起皮缺陷的主要原因为连铸非稳态下的二冷控制不当形成的铸坯表面横裂纹。通过制定优化二冷强度和消除扇形段漏水的等方案,有效解决了冷轧基板表面起皮的问题,显著降低了该钢种的热轧不合格率。     

连铸连轧短流程低碳钢表面氧化铁皮缺陷控制研究

热轧工序中钢材氧化铁皮的形成受轧制工艺参数、钢种、设备等因素的影响,容易导致带钢表面质量不合格,并造成产线正常生产秩序被打乱。针对连铸连轧短流程产线低碳钢因氧化铁皮缺陷降级率高的问题,结合产线特点和轧制工艺,对氧化铁皮缺陷形成原因和控制措施进行了研究。结果表明：短流程工艺成品带钢氧化铁皮缺陷主要分为板道系﹑温度系﹑除鳞系3类。板道系氧化铁皮缺陷主要是产线辊道工况异常形成的柳叶状或纺锤状氧化铁皮压入,温度系氧化铁皮缺陷主要受轧制工艺制度的影响,除鳞系氧化铁皮缺陷主要由除鳞设备能力不足造成。通过对轧前工况设备的确认﹑使用合理的轧制温度和卷取温度,以及改造升级除鳞集管设备,将成品带钢氧化铁皮缺陷降级率由之前的10%以上降至0。     

中厚板连铸机二冷水量分布测试与喷嘴型号优化

针对宝钢集团新疆八一钢铁股份有限公司炼钢厂中厚板板坯连铸机二冷喷嘴进行单喷嘴性能测试与组合喷嘴水量分布测试,优化喷嘴选型,并进行连铸板坯表面温度数值模拟研究。喷嘴水量分布结果表明,铸坯边部水量较强;为避免角部过冷,提出了将边部喷嘴更换为小水量喷嘴的优化方案。连铸板坯凝固传热模拟结果表明,喷嘴型号优化后铸坯边部温度分布较为均匀,铸坯横向温度分布的均匀性得到了改善,从而降低了连铸坯裂纹缺陷产生的概率。     

基于瞬态传热数学模型的板坯连铸二冷优化

裂纹是板坯连铸生产过程中常见的缺陷,制定合理的二冷工艺是减少铸坯裂纹的重要措施。以JBS275-B钢为对象,研究了板坯连铸二冷的工艺优化。基于凝固传热学基本理论,建立了二维板坯瞬态传热数学模型;根据高温塑性实验曲线,结合二冷区冶金原则,确定二冷区各段终点的表面目标温度;根据制定的铸坯表面目标温度,优化了二冷工艺,最终达到消除铸坯裂纹的目的。     

SPHC������п��߲����Ƴ�����������ƴ�ʩ

 以SPHC冷轧镀锌后边部线状凸起缺陷为研究对象,通过相关工艺调查分析、跟踪试验、金相检验等方法,研究了日照钢铁生产的SPHC热轧带钢在冷轧镀锌后,边部“线状凸起”缺陷的产生原因。结果表明,连铸坯表面边部纵向裂纹及卷渣是造成SPHC母材边部裂纹的主要原因。并提出对连铸工艺的相关调整措施,使冷轧镀锌板边部裂纹缺陷得到了有效控制。     

冷轧用带钢质量分析及冷轧前工艺优化

文章分析了冷轧用带钢常出现的质量问题成因,通过对钢液成分优化,转炉、连铸、热轧工序进行工艺优化及设备改造,有效提高了冷轧用带钢质量。提高钢中Mn含量,在0.20%~0.30%基础上提高0.10%后,带钢冷轧边浪和断带问题得到有效解决。通过降低原料中微量元素含量,起皮问题得以解决。在转炉工序开发集中流束氧枪,延长带钢静吹时间;在连铸工序进行气水雾化改造,高液面恒拉速控制,使得铸坯质量有效改善。调整带钢精轧导卫精度,采用微堆轧制及合理分配三架立轧机的压下量等措施,改善带钢通条差。控制中间过程坯厚度,提高轧辊硬度指标,实现三点差的改善。规范高压水除鳞,有效解决带钢冷轧麻坑缺陷。     

低镍奥氏体不锈钢冷轧边裂原因分析

针对低镍Cr-Mn-Ni-N奥氏体不锈钢冷连轧过程中的边裂问题,采用金相显微镜、扫描电子显微镜分析了断口、边裂位置附近、正常位置显微形貌;分析了冷轧带钢横向应力、轧制力分布规律。结果表明,钢中镍元素偏析、存在Al₂O₃夹杂物、形变马氏体组织含量增加,以及带钢边部应力、轧制力较大,是导致低镍奥氏体不锈钢冷连轧过程出现边裂,甚至导致断带的主要原因。为此,提出了连铸冷却模式采用弱冷;在热连轧铸坯加热及后工序带钢固溶退火工艺中对材料合金元素进行均质化处理;优化冷连轧工艺,保证第1道次压下率为30%~35%,总压下率为50%~68%,使马氏体形变组织得到有效控制;保证原料楔形、板凸度等在合理范围内,并通过调整弯辊力来改善轧制力的横向分布等措施,使带钢轧后边裂断带率由0.98%降至0.25%。     

不锈钢原料内在缺陷致冷轧断带的分析与改进

针对不锈钢原料内在缺陷导致的冷轧断带,采用扫描电子显微镜对断口形貌和成分进行分类,并对异物轧入、夹杂物和脆断的影响因素进行了探讨。结果表明,需根据断口不同的微观形貌和成分特征去制定改进措施。通过精炼工序适当延长软吹镇静时间可以减少辅料及炉衬耐材夹渣;通过连铸工序稳定拉速、改善冷却、优化结晶器流场及加强结晶器液面监控可以减少保护渣卷渣并提高板坯质量;通过调整板坯喷码字号和位置可以消除残留涂料轧入;通过微调钢种化学成分并减薄原料厚度可以降低冷轧脆断风险。以上改进措施实施后,不锈钢原料内在缺陷导致冷轧断带的次数较改进前减少了70%以上。     

304Cu抗菌不锈钢热轧带钢边裂缺陷成因分析及改进措施

针对304Cu抗菌不锈钢热轧带钢边部开裂问题,通过微观组织及成分分布分析,对缺陷产生原因进行了研究。结果表明,304Cu热轧带钢边部裂纹分存在两种形貌,表面裂纹呈网格状,宽度约为30~70 μm,内部裂纹发生在表面下方1 mm范围内,内部裂纹中心存在20~40 μm孔洞,孔洞内部无非金属夹杂物等杂质。分析得到造成304Cu热轧带钢边裂的原因为Cr富集的高温铁素体与奥氏体基体发生高温组织不稳定变形,高温组织的不协调变形导致边部开裂。另外,Cu元素的富集降低了晶间结合力,也促进了内部孔洞的产生,进而加大了边裂缺陷的发生几率。因此,在保证冶炼成分稳定的条件下,通过调整热轧加热工艺,控制加热时间在190~210 min、加热温度在1 260~1 275 ℃的区间内,304Cu抗菌不锈钢热轧带钢边裂缺陷得到明显改善。     

超低碳IF钢边部翘皮缺陷改善及控制探究

针对热冷轧板卷生产过程中的质量问题,通过系统取样,借助于金相显微镜、扫描电镜SEM和EDS能谱分析仪对IF钢热轧板的表面缺陷进行了分析,确定了铸坯及板卷典型质量缺陷的产生原因或机制,针对性地研究连铸工艺关键参数以及加热炉加热制度与翘皮缺陷之间的耦合关系,并提出了降低翘皮缺陷发生率的控制措施,通过工业化试验,试验铸坯连退工序冶金缺陷较之前钢种铸坯降低了1.43%,降低幅度为26.63%,降级改判降低了1.11%,降低幅度为43.70%。     

热轧带钢表面氧化铁皮压入缺陷预防与控制

针对首钢迁钢2 160 mm生产线轧制冷轧基料时带钢表面氧化铁皮压入缺陷问题,对生产工艺设备进行了系统分析与研究。结果表明：该缺陷的产生与板坯出炉温度、轧辊氧化膜剥落、高压水除鳞、轧机共振、机架间冷却、辊缝水等众多因素相关。为此,通过采用降低板坯出炉温度、后移RT2高温计、优化精轧机负荷分配、抑制轧机共振、优化使用机架间冷却水与辊缝水、优化轧辊冷却水及高压水喷嘴布置等多项措施,有效减少了带钢表面氧化铁皮压入缺陷,提高了带钢表面质量。     

冷轧高强HC250IF钢冲压分层原因分析及改进措施

针对冷轧高强HC250IF带钢冲压分层问题,通过化学成分分析、显微组织观察及能谱分析等手段,明确了铸坯中心P偏析是导致成品带钢冲压分层的根本原因。为此,采取钢水过热度20~30 ℃稳定浇注、提高连铸二冷水冷却强度、投用电磁搅拌、凝固末端精准定位、增加动态轻压下量等措施,有效改善了铸坯中心P偏析,杜绝了冷轧高强HC250IF带钢冲压分层问题。     

改善齿轮钢SAE8620H碳偏析的连铸工艺研究及应用

齿轮钢宏观碳偏析会加重带状级别,影响齿轮热处理变形。最根本解决方法是控制连铸坯碳偏析,在合适的连铸工艺拉速下采用优化结晶器电磁搅拌参数、动态末端电磁搅拌、控制钢水过热度及优化二冷配水的技术手段改善了连铸坯截面碳偏析指数及碳极差。实践结果表明,选择合适的连铸工艺参数及动态末搅技术能够大幅度提升铸坯内部质量,降低齿轮钢SAE8620H宏观碳偏析,达到9点碳极差不高于0.025%、碳偏析指数为0.95~1.05的水平,有效降低了齿轮钢带状级别。同时,轧制圆钢加工成齿轮后热处理变形量小、变形趋势好,产品质量得到了客户的认可。     

山钢日照2 050 mm热连轧QP980高强钢的生产实践

介绍了山钢日照 2 050 mm热连轧生产线概况。针对供冷轧QP980高强钢用热轧薄规格原料生产中存在中间坯温降快、轧制过程稳定性差、易甩尾、板形难以控制、轧机振动等问题，对生产过程中各工序进行了工艺优化，提出了轧制计划编排、铸坯尺寸及加热制度优化以及粗轧提速、精轧负荷分配、水系统控制、精轧温度控制、侧导板开口度设定、卷取冷却控制及张力设定等的具体措施，实现了薄规格QP980高强钢的稳定生产。     

304不锈钢冷轧板表面短线状剥落缺陷分析

针对304不锈钢冷轧板表面出现的短线状剥落缺陷,利用光学显微镜和扫描电子显微镜观察其形貌,利用能谱仪对局部成分进行了点扫描和面扫描检测。结果表明,304冷轧板表面短线状剥落缺陷微观形貌呈“凹槽”状,凹槽边部与正常表面结合部位呈分层台阶式结构,凹槽边缘存在铁和铬的氧化物。结合试验结果和相关研究分析推断,短线状剥落缺陷主要是由于铸坯三角区中铬偏析造成局部铁素体含量过高,热轧变形过程中产生局部微裂纹发生氧化,氧化膜在冷轧过程中被压延变形,经酸洗后部分覆盖在氧化膜上的基体剥落而形成。