现代大型板带材轧机油膜轴承的系统集成创新

基于一种板带材轧机油膜轴承衬套专利技术,介绍了现代大型板带材轧机油膜轴承发展历程,从结构、承载能力、寿命、制造水平等方面对滚动轴承和油膜轴承进行了比较,提出针对轧机油膜轴承和润滑系统的“集成创新”技术,使润滑油运行量、油箱及油库容积明显降低,衬套使用寿命提高。为拓宽油膜轴承在轧机及其他重要设备上的应用有一定意义。     

汽车转向节的锻造工艺

以斯太尔转向节为例介绍了立式锻造转向节工艺;以沃尔沃转向节为例介绍了卧式锻造转向节工艺;以某轻型汽车转向节为例介绍了锻造带转向臂转向节工艺。叙述了锻造转向节的设备、生产中出现的质量问题及对热处理要求,最后对锻造生产转向节的经济效益进行了分析。     

汽车转向节的磁粉探伤

转向节是汽车的保安件,在汽车成台装配前必须进行100％磁粉探伤。某厂在汽车FQ-140左、右转向节磁粉探伤中发现轴承挡近R处有一条横向磁痕显示,呈线状,长度约170mm。该厂认为是中频淬火裂纹,拟作不合格品处理。为辨明磁痕的性质,笔者进行了分析。1 生产工艺FQ-140汽车转向节由二汽锻造成形后供货,原材料40MnB。轴承挡长度55mm,直径54mm,为中颇感应淬火区域,加热温度850℃,皂化水冷却,200℃回火。轴承档外圆磨削后的表面粗糙度Ra为0.8μm。转向节生产流程框图如图1所示。     

汽车转向节锤上锻造工艺

汽车转向节锤上锻造工艺６３２２６７重庆国营青江机械厂陈小斌转向节是汽车上重要的传力零件，它要求条件高，耐冲击。如何提高转向节锻造质量，降低材料消耗和生产成本，是目前转向节锻件生产的关键。根据多年的生产经验，我厂采用锤上锻造工艺生产轻型汽车的转向节锻件...     

轧钢机油膜轴承考虑巴氏合金层接触变形的弹流计算的探讨

一、前言目前,油膜轴承的设计计算都假设轴承是刚性的。基于这个假设设计的油膜轴承,在一般条件下是与实际情况相当一致的;但当油膜压力高到一定程度后(比如说140kgf/cm~2即2000磅力/时~2),两者就有明显的差别了,轴承的弹性变形就不能忽略不计了。关于油膜轴承的弹流计算,已做了许多工作。H.R.Higginson研究了无限长轴承衬套的弹性变形的影响,O’Donoghue,D.K.Brighton,C.J.R.Hooke研究了无限长轴承轴颈和衬套变形的影响。计算中,他们提出用h=h_0 ecosφ δ来描述考虑弹性变形后轴     

汽车后桥塑性轴承衬套成形工艺和模具设计

针对汽车后桥塑性轴承衬套胀形成形工艺，提出了较为合理的聚氨酯凸模胀形成形方法。     

轧机油膜轴承的失效故障树分析

以轧机油膜轴承为研究对象,分析了引起其发生失效的各个因素,建立了轧机油膜轴承失效故障树。通过对故障树的定量分析,得出了轧机油膜轴承故障树的各阶最小割集,从而确定了锥套损坏、衬套损坏和润滑油变质为轧机油膜轴承失效的主要形式,并提出了预防轧机油膜轴承失效和提高轧机油膜轴承可靠性的相关措施。     

汽车转向节形变热处理

研究了汽车转向节锻后余热淬火工艺对钢的组织和性能的影响。结果表明，锻造余热淬火工艺对汽车转向节质量有明显改善。余热淬火可以保留变形造成的位错增殖和晶粒细化，从而使材料具有高的强度和韧性：     

平面静压推力轴承摆辗装置及镦、挤、摆辗复合工艺研究成功

平面静压推力轴承摆辗装置及镦、挤、摆辗复合工艺由天津大学研究成功,并与1989年12月通过鉴定。一、平面静压推力轴承摆辗装置目前,国内外摆辗装置采用的结构型式都有一定弱点,采用推力向心滚子轴承的弱点是轴承尺寸大和轴承的寿命问题。采用球面静压轴承的问题是高精度的球面副很难加工。本装置采用平面静压推力轴承,其优点是结构简单,易于精加工、装配和调整。     

联合收割机中转向节的焊接

转向节在联合收割机转向桥总成中起传递扭矩的作用 ,其焊接质量被各生产厂家所重视。现以我公司4ＬＺ - 1.5联合收割机的转向节焊接为例 ,详细介绍转向节合理的焊接工艺 ,以利提高转向节的焊接质量和安全性能。1　转向节的结构转向节的结构如图所示。转向节结构图2　转向节焊接中存在的问题(1)转向节中的零部件材质分别为 4 0Ｃｒ调质钢、4 5中碳钢、Ｑ2 35低碳钢 ,因而转向节的焊接属异种钢之间的焊接。焊前必须进行预热处理 ,焊后必须通过保温处理消除焊接应力。(2 )转向节结构较复杂 ,所用板材较厚 ,焊接应力较大 ,焊接时必须采用焊接工…     

转向节疲劳寿命有限元分析和台架试验

以某麦弗逊悬架中的转向节为研究对象,利用有限元分析的方法验证其是否满足设计要求,并采用台架试验验证分析结果的可靠性。结合转向节的疲劳试验条件,通过有限元分析的方法计算出转向节在规定工况下的静力学分析结果,再根据其材料属性,计算出其疲劳寿命。为验证分析结果,采用液压伺服疲劳试验系统进行转向节台架耐久试验。结果表明:有限元疲劳分析结果与台架试验结果相符合,验证了该分析方法对转向节的设计过程有参考作用,同时表明了该转向节结构需要进一步改进。     

基于Deform的依维柯汽车转向节的预锻优化

针对依维柯汽车转向节复杂特殊的产品结构和实际批量生产中出现的侧臂成形困难、缺料、折叠、合格率低等质量问题,通过Deform有限元建立依维柯汽车转向节塑性有限元模型,进行预锻模具和终锻模具的构建,并分析其预锻件和终锻件金属流动过程,对依维柯汽车转向节预锻件成形和终锻件进行分析和探究,得出转向节预锻件和预锻模具结构初始设计不合理的结论。重新设计修改和优化转向节预锻件和预锻模具,并进行现场生产。依维柯汽车转向节锻件的材料利用率提高了6. 3%,合格率也提高了3. 3%,积累了成功的技术设计经验。     

基于Deform 3D的长杆类汽车转向节锻模设计及锻造工艺生产验证

针对SG转向节形状复杂、锻件截面变化较大的结构特点和实际锻造生产中出现的塌角、缺料、折叠等锻造缺陷,通过Deform 3D有限元软件建立SG转向节的有限元模型,构建弯曲模具、预锻模具和终锻模具,并分析预锻件和终锻件的金属流动过程。对SG转向节的弯曲、预锻和终锻3道工序进行现场生产试验,验证了模具设计、工艺方案的正确性和数值模拟结果的准确性,得出长杆类转向节应采用辊锻制坯+弯曲工序、再结合模锻复合成形工艺进行生产。试验中,SG转向节锻件的材料利用率达到了80.8%,合格率达到97.9%,单次模具寿命可延长至生产900件。     

转向节早期断裂原因分析

针对早期频繁断裂的汽车转向节失效样品进行宏观断口分析,并结合扫描电镜、金相分析、化学成分检测和硬度测试等手段,研究结果表明,转向节失效模式为起源于感应淬火过渡区的疲劳开裂。转向节感应淬火硬化层过深,同时加热速率偏低,导致在感应淬火过渡区产生较大内应力,这是导致转向节抗疲劳性能降低的重要原因。根据转向节几何结构进行感应淬火工艺调整,并采取延展硬化层技术要求,消除转向节柱面与法兰端面过渡部分断裂隐患,失效情况得到较好改善。     

余热淬火循环泵数量对锻造转向节内部组织的影响

针对汽车转向节余热淬火容易出现淬火裂纹等质量问题,以江淮瑞风汽车转向节的余热淬火试验为例,通过启动一台和启动两台淬火介质循环搅拌泵,检测转向节在不同工况下的硬度剖面梯度、金相组织、晶粒度等级参数,并分别对其进行现场试验研究。通过分析热淬火油槽内循环搅拌泵的开启数量对转向节内部组织的影响,可知在温度和介质冷却特性不变时,循环搅拌泵开启台数对淬透层深度有明显的影响。并证明了开启两台循环搅拌泵是最佳选择,同时使用两台循环搅拌泵,既能保证冷却均匀性,又能提高锻件整体淬火硬度,还能提高金相组织级别。     

长城2020转向节锻模设计及其锻造工艺生产验证

针对长城2020汽车转向节法兰截面形状复杂、轴部过粗、杆部过细和前、后羊角间距过大等结构问题,通过对该锻件局部尺寸进行分析阐述,结合多年汽车转向节锻造经验,对预锻型腔、终锻型腔及飞边桥的关键部分分别进行设计、分析论证,并采用加热挤压的制坯工艺与模锻复合成形工艺进行批量生产,得出预锻工步是转向节锻造过程中最关键的工步,并且,优良的预锻设计不但能提高终锻模膛充填性能,而且还可以防止锻件产生折叠。2020汽车转向节经过现场生产验证可知,锻件材料利用率达到了78.2%,比同类转向节的材料利用率高出8.2%,合格率达到了99.3%,同时模具寿命亦可延长至40000件。研究结论对提高锻件合格率和锻模寿命具有重要的实际意义。     

明晰汽车转向节锻件结构类型的初步建议

对构成转向节锻件的轴、孔、盘、耳、筒、臂等主要形体要素进行了比较系统的描述,基于工艺设计实践体验和对转向节锻件结构的归纳分析,建议按卧锻、立锻两种锻造方位,结合锻件主要形体要素的不同组合,将常见转向节锻件划分为8类,并提供了各类典型结构转向节锻件实例,列出了应用车型,以期为锻造工艺设计等工作提供一定的参考.     

APQP在轿车后转向节支架铸件工艺开发中的应用

以轿车后转向节支架铸件开发为实例,说明利用QS9000质量保证体系的APQP模式,可快速、高质量地保证铸件的工艺开发和提高生产的可靠性。