圆盘刀纵剪铝合金带材工艺方法探析

介绍1 500 mm活套动力纵剪机的特点,对圆盘刀材质的要求,圆盘刀的组刀、配刀方法,侧间隙和重合量的优化调整做了深入探讨,总结了合理使用圆盘刀提高铝合金带材剪切质量的方法.     

金属板材无毛刺精密分切新工艺分切断面形貌特征

基于负间隙冲裁加工原理,针对圆盘剪纵向分切加工,通过分析控制分切过程的材料应力状态,将分切过程分解为塑性剪切和压迫分离两个阶段,提出金属板材无毛刺精密分切新方法,即塑性剪切压迫分离精密分切工艺。采用镀锌板对无毛刺精密分切新工艺加工过程进行实验研究,分析塑性剪切压迫分离精密分切材料变形过程及板材受力特点;通过显微形貌观察,研究无毛刺精密分切新工艺分切断面的双塌角、双剪切区、中部剪切断裂区的形貌特征,并与传统圆盘剪分切工艺的分切断面特征进行对比。结果表明,采用塑性剪切压迫分离精密分切新工艺,可以消除分切毛刺从而提高金属带材的质量。     

金属薄板的精密剪切

详细地叙述了精密分条圆盘刀片在金属薄板精密剪切中的重要性,并介绍了圆盘刀片的正确使用方法.文中的一些数据和用刀的观念对国内快速发展的金属薄板的加工行业有参考价值.     

双刀头机架旋转式圆盘剪的研制

双刀头机架旋转式圆盘剪是一种具有在线换刀功能、剪切精度高和自动控制的机电一体化设备 ,是当今世界上该领域的先进技术。本文详细介绍了国内成功自行研制的第一台该类型圆盘剪的工作原理和结构特点     

圆盘剪剪切原理及切边质量控制

首钢京唐钢铁公司2230冷轧连续退火生产线的SMS—SIEMAG圆盘剪,生产过程中出现废料飞边、剪刃崩刀、切后带钢毛刺过大、带钢边部浪形等问题,本文介绍了该圆盘剪的结构和工作原理,分析了GAP值和LAP值对剪切质量的影响,给出了圆盘剪剪刃GAP值和LAP值的计算方法,降低了切边事故,切边质量也有了明显改善,有效地提高了生产率。     

精密无毛刺分切圆盘剪侧隙对分切断面的影响

采用精密无毛刺分切即圆盘剪塑性剪切压迫分离工艺方法对镀锌板进行加工,研究了圆盘剪侧向间隙(侧隙)对分切断面形貌和加工硬化的影响。结果表明,圆盘剪侧隙是影响材料加工硬化的关键因素,对分切断面形貌也有一定的影响,随着侧隙的增加,剪切塌角高度先减小后增加,挤压塌角则缓慢减小,塑性剪切区高度逐渐减小,而挤压剪切区则先增大后减小,在侧隙为0.02mm时能够获得较好的分切断面质量。圆盘剪侧隙越小,断面最大硬度值越大、加工硬化层深度越小。断面加工硬化程度与分切断面形貌特征直接相关,硬度值沿剪切方向先增大后减小,在塑性剪切区与断裂区交界处硬度达到最大值。     

圆盘剪分切过程硬质合金圆盘刀磨损及其对分切质量的影响

采用硬质合金圆盘刀进行电磁钢板的圆盘剪分切试验,利用轮廓仪和光学显微镜等检测分析了不同分切长度时圆盘刀的磨损情况及电磁钢板分切断面形貌,研究了圆盘刀的磨损规律及其对分切质量的影响。结果表明,圆盘剪分切中硬质合金圆盘刀的磨损,主要表现为刃口半径和侧边磨损带宽度的增大,而圆柱面的表面粗糙度变化不大。随着分切长度的增加,圆盘刀的磨损加剧,侧面磨损带宽度逐渐增大,刃口半径也随之增加。圆盘刀的磨损直接影响了分切断面质量,当电磁钢板分切长度达到8 000m左右时,刃口半径超过43μm,板材分切断面质量恶化。硬质合金圆盘刀使用的最佳分切长度在8 000m以内、刃口半径小于43μm。     

切边圆盘剪剪切过程的数值模拟和实验研究

根据钢板剪切过程的变形特点,利用ANSYS/LS-DYNA建立切边圆盘剪剪切钢板的有限元模型,并进行弹塑性有限元分析。通过仿真计算,获得了钢板剪切过程中的应力-应变状态、变形和力能参数,并在某钢铁集团公司切边圆盘剪上对剪切力进行了测试,结果表明,有限元模拟结果可靠,可作为圆盘剪设计制造的依据。     

变规格过程中圆盘剪张力优化设定方法

针对变规格过程中圆盘剪张力设定值频繁突变,使控制系统不断发送调整信号,造成圆盘剪前后带钢实际张力的大幅波动,影响剪切稳定的实际问题,结合圆盘剪的设备及工艺特点,在首次引入张力设定值允许调整系数的基础上,提出了一套圆盘剪变规格过程中以稳定剪切为目标的张力设定方法,即通过预先计算变规格前后钢卷张力设定值的调整率来判断是否改变张力设定值,有效减少了张力设定值的调整次数,降低了剪切过程中实际张力值的波动率,提高了剪切稳定性,改善了圆盘剪的剪切质量,抑制了毛刺等缺陷的发生率。该技术投入现场应用后,效果良好,同时减少了下游用户的质量异议。     

基于剪切力特征的圆盘剪分切机故障监测方法

设计了一种能够实时在线检测金属板材圆盘剪分切的三向力测量系统,提供对金属板材圆盘剪三向分切力特性分析的手段和平台,检测过程和剪切力数据稳定可靠。针对圆盘剪分切力信号特征不显著,以及故障状态难以在线远程识别的问题,提出了一种基于本征模态函数(IMF)能量矩和隐式Markov模型(HMM)相结合的圆盘剪分切机故障诊断方法。使用经验模态分解(EMD)方法将振动信号分解成若干本征模态函数(IMF),计算本征模态函数(IMF)能量矩作为状态特征信息,构造特征向量,建立隐式Markov模型对圆盘剪分切机进行故障监测识别。实验表明,该方法能有效识别圆盘刀周向跳动、机床空转、机床停机3种故障,可用于圆盘剪分切机故障监测。     

高精度铝带材纵剪机

介绍了高精度铝带材纵剪机的类型及最新技术，并对影响剪切质量的关键因素、张力控制形式等进行了综合分析。     

汽车防尘罩剖切模设计

对汽车前后桥用内防尘罩整体成形后再作有废料剖分的加工工艺进行分析,提出新的加工工艺,对原剖切模进行了改进,改进后的模具结构紧凑,试模一次成功,制件无变形,毛刺小,实现了剖切模无废料一次剖分,具有良好的经济效益。     

二切分带肋钢筋计算机辅助孔型设计

在进行带肋钢筋切分轧制时,孔型设计中存在形状选择、尺寸计算等难点,为此编制了一套切分轧制带肋钢筋计算机辅助孔型设计系统。分析了二切分带肋钢筋计算机辅助孔型设计系统的特点及双斜哑铃孔的优越性,并介绍了其轧件面积的计算方法。     

对棒材连轧机带肋钢筋切分轧制方式的探讨

介绍了切分轧制的几种形式和应用范围,提出了四线切分轧制孔型设计的新方法,并介绍了切分轧制计算机辅助孔型设计在生产中的应用及采用切分轧制时应注意的问题。     

棒材3线切分轧制技术的应用与改进

分析了3线切分技术的难点,并较详细地介绍了唐钢棒材厂对其引进的3线切分技术的应用及改进情况。     

开口切分孔型在轧制角钢中的应用

介绍了在角钢轧制中，开口切分孔型的优点和构成，并对开口及闭口切分孔进行了受力 分析比较。通过轧制７角钢的实践，得出采用开口切分孔轧制角钢不仅使轧件平直，而且可提高单 槽轧出量５％，且减轻了主电机负荷。     

三线切分孔型系统中预切分孔的设置

针对棒材三线切分生产过程中切分不均匀、稳定性较差问题,对孔型系统进行了优化,增加了一个预切分道次,结果较理想。     

散热器进出水管剖切模设计

散热器进出水管剖切模采用浮动凹模芯轴结构形式。该结构完全适应管类零件剖或切的冲压加工需要 ,浮动凹模芯用以补偿轴与凹模的间隙 ,消除产品变形     

Effects of pressure,die, and stress-relief temperatures on the residual stresses and mechanical properties of squeeze-cast aluminum rods

The effects of die heating and stress-relief temperatures in reducing residual stresses of squeeze-cast aluminum alloy rods are experimentally determined by the longitudinal slitting method, and their reduction effects on the mechanical properties of the squeeze-cast alloy rods are investigated. Stress relief is much more effective than die heating in reducing residual stresses of the squeeze-cast alloy. Stress relief is substantially completed at 350 ° in 1 h, but at the expense of reduction in strength and hardness. Appreciable reduction in strength and hardness is avoided by using a stress-relief temperature of 250 ° for residual stress reduction of squeeze-cast aluminum alloy. Die heating to a maximum of 200 ° is considered adequate to substantially reduce the chilling effect of the metal mold on the solidifying molten metal and to avoid appreciable reduction of strength and hardness resulting from die heating effects.