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共有20条相似文献,以下是第1-20项 搜索用时 46 毫秒

1.  等离子喷涂Ni基涂层摩擦学性能研究  
   熊伟  王永欣  李金龙  陈颢  章杨荣《润滑与密封》,2016年第41卷第4期
   为研究和改善Ni基涂层的摩擦学性能,利用大气等离子喷涂法在316不锈钢基体上制备NiCrBSi涂层、质量分数30%WC掺杂的NiCrBSi 30%WC涂层以及质量分数30%WC和15%Mo共同掺杂的NiCrBSi 30%WC 15%Mo 涂层,研究涂层的物相结构、组织形貌、显微硬度以及大气环境下涂层与GGr15球对磨时的滑动摩擦磨损性能,并分析涂层的磨损机制。结果表明:WC掺杂、WC和Mo的共同掺杂提高了NiCrBSi涂层的显微硬度;NiCrBSi 30%WC涂层摩擦因数最大,达到0502 0,NiCrBSi 30%WC 15%Mo涂层次之,NiCrBSi涂层最小,为0393 8;涂层NiCrBSi 30%WC 15%Mo耐磨性最佳,较NiCrBSi涂层提升25%,NiCrBSi 30%WC次之,而NiCrBSi涂层磨损最为严重。在摩擦过程中,3种涂层上都产生了Fe转移膜,其中NiCrBSi涂层磨损机制主要为磨粒磨损和疲劳剥落,NiCrBSi 30%WC、NiCrBSi 30%WC 15%Mo涂层的磨损机制主要以疲劳剥落为主。    

2.  HVAF制备WC基涂层结构与滑动摩擦磨损性能研究  
   武笑宇  许康威  魏大岭《热喷涂技术》,2018年第2期
   采用HVAF超音速火焰喷涂制备三种WC基金属陶瓷复合涂层以及金属涂层Ni60,对比分析了各涂层的微观形貌、硬度、沉积速率、滑动摩擦磨损性能。结果表明:HVAF超音速火焰喷涂制备的各涂层与基体结合良好、涂层结构致密,孔隙率1.5%;随着复合涂层中碳化物陶瓷增强颗粒的增加,各涂层的显微硬度增大,沉积速率降低;摩擦磨损试验显示WC-10Co-4Cr、WC-12Co涂层磨损量仅为金属涂层Ni60的1/20,表现出优异的耐滑动磨损性能。    

3.  爆炸喷涂WC-12%Co涂层的滑动磨损性能  被引次数:5
   王瑞雪  刘阳  李曙《中国有色金属学报》,2005年第15卷第11期
   采用爆炸喷涂技术制备纳米和普通WC-12%Co涂层,用往复试验机对涂层的干滑动磨损性能进行了研究,分析了涂层磨损前后的形貌、结构及成分变化.结果表明:相同的喷涂条件下,WC-12%Co纳米涂层比普通涂层结构均匀、致密,但碳化物分解严重.尽管纳米涂层与普通涂层具有相近的硬度,但普通涂层的耐磨性优于纳米涂层,尤其是在重载条件下.普通涂层的磨损机制为微切削;纳米涂层在轻载(10 N)下,以塑性变形为主要磨损机制,随载荷增加至30 N,纳米WC粒子不能起到阻抗陶瓷球对磨副的磨削作用,而是随粘结相一起被去除,同时由于纳米涂层脱碳导致的层间结合薄弱,在滑动磨损中易发生成片剥落,耐磨性大幅下降.    

4.  等离子喷涂Al2O3p/NiCrBSi涂层优化设计  
   韩耀武  孙大千  李洪梅  宫文彪  宣兆志《焊接学报》,2010年第31卷第8期
   利用二次回归正交组合设计法优化喷涂工艺参数,建立了等离子喷涂Al2O3p/NicrBSi复合材料涂层冲蚀磨损失重率的二次回归方程.研究了等离子喷涂参数对涂层冲蚀磨损失重率的影响.结果表明,利用Matlab软件编程计算,优化等离子喷涂参数.明显提高了涂层的抗冲蚀磨损性能.为等离子喷涂制备以氧化铝(Al2O3)颗粒增强金属基(NicrBSi)复合材料涂层(A12O3p/NiCrBSi)的实际应用提供必要的理论依据和技术数据.    

5.  燃煤锅炉轴流式引风机叶片耐磨涂层的应用研究  被引次数:1
   赵辉  刘兵  丁彰雄  范毅《中国电力》,2007年第40卷第3期
   针对燃煤锅炉轴流式引风机叶片的磨损机理,设计并制备了Ni60及NiWC35喷熔层、3Cr13火焰喷涂层、LX88A电弧喷涂层、微米结构及纳米结构WC-12Co超音速火焰(HVOF)喷涂层。研究分析了不同喷涂层的组织结构、硬度及抗冲蚀磨损性能,探讨了HVOF喷涂的纳米结构WC-12Co涂层的抗冲蚀磨损机理。研究表明:HVOF喷涂的纳米结构WC-12Co涂层与普通微米结构的WC-12Co涂层相比组织结构更致密,显微硬度提高50%左右,在所有的试验涂层中具有最优良的抗冲蚀磨损性能,其耐磨性比微米WC-12Co涂层提高1倍左右,可望在轴流式引风机上得到广泛的应用。    

6.  超音速火焰喷涂纳米结构WC-12Co涂层耐泥沙冲蚀性能研究  被引次数:4
   赵辉  丁彰雄《热加工工艺》,2009年第38卷第10期
   采用超音速火焰喷涂(HVOF)分别制备了纳米结构、双峰结构及微米结构WC-12Co金属陶瓷复合涂层,比较了不同结构WC-12Co涂层的组织结构及显微硬度,进行了不同结构WC-12Co涂层和Ni60喷熔层的泥浆冲蚀磨损试验,并探讨了它们的泥浆冲蚀机理.结果表明:采用超音速火焰喷涂制备的纳米结构及双峰结构WC-12Co涂层结构致密,涂层显微硬度明显高于微米结构WC-12Co涂层;与微米结构WC-12Co涂层相比,纳米结构和双峰结构WC-12Co涂层具有更优良的抗泥浆冲蚀性能,其耐泥浆冲蚀性能分别提高了50%及20%以上.    

7.  陶瓷/金属复合耐磨涂层的微观结构与磨损性能分析  被引次数:1
   覃峰  杨波  肖金生  涂文知  于士玉《中国表面工程》,2003年第16卷第1期
   采用大气等离子喷涂技术在铸铁基体表面制备WC/NiCrAl和WC/NiCrBSi涂层试样,并从微观结构、显微硬度和磨损性能等方面测试涂层性能。结果显示,在磨损性能方面,以NiCrBSi为粘结金属的涂层优于以NiCrAl为粘结金属的涂层;WC含量高的涂层优于WC含量低的涂层。并探讨了涂层的磨损机理和磨损性能的变化规律,从而为耐磨涂层的设计提供指导。    

8.  爆炸喷涂WC-12Co/MoS2复合涂层的摩擦磨损性能  
   张松  张开祥  胡方  张春华  颜永根《焊接学报》,2010年第31卷第12期
   为进一步提高爆炸喷涂WC-12Co涂层的耐磨性,在WC-12Co合金粉末中添加不同比例的MoS2粉末,利用爆炸喷涂技术在Q235钢表面制备了系列WC-12Co/MoS2复合涂层.采用金相显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射仪、显微硬度计及摩擦磨损试验机对WC-12Co/MoS2复合涂层的微观组织形貌、结构、显微硬度、摩擦磨损性能进行了研究.结果表明,MoS2均匀的分布于复合涂层中,当MoS2含量为2%时,复合涂层的硬度、致密度变化不大,但摩擦系数和磨损率大幅度下降,分别为WC-12Co涂层的50%和36%.随着MoS2含量的增加,复合涂层的摩擦系数和磨损率均呈上升趋势.    

9.  激光熔敷NiCrBSi-WC涂层的冲蚀磨损行为  被引次数:4
   徐向阳  刘文今  钟敏霖《应用激光》,2002年第22卷第2期
   研究了激光熔敷NiCrBSi-WC涂层的冲蚀磨损行为,分析了冲蚀磨损形貌,评价了冲蚀磨损性能,探讨了冲蚀磨损机理以及熔敷层组织与冲蚀磨损性能的关系。结果表明,激光熔敷NiCrBSi-WC涂层的冲蚀磨损机理是NiCrBSi基体的犁削切削和WC粒子的脆裂剥落;随WC含量增加,冲蚀磨损性能提高,NiCrBSi-60WC涂层耐磨性是16Mn钢的3.54倍;WC粒子和NiCrBSi基体的互相保护可有效地提高熔敷层的冲蚀磨损性能。    

10.  金属-陶瓷复合涂层的组织与磨损性能研究  
   韩玉良  董艳春  阎殿然《陶瓷》,2010年第6期
   利用等离子喷涂方法制备出Ni60+Ni/WC金属陶瓷复合涂层,分析了复合涂层的微观组织,采用自行设计并制造的多用磨损试验机,研究了金属陶瓷复合涂层的磨损性能。研究发现加入适量的Ni/WC,可以提高涂层的耐磨性,复合涂层磨损失效形式为微观切削、犁沟塑性变形、微观断裂(剥落)磨损和疲劳磨损机理。    

11.  活性燃烧高速燃气喷涂WC-CoCr涂层的微观组织及性能  
   马光  于艳爽  王国刚  孙冬柏  樊自拴  孟惠民  俞宏英《金属热处理》,2008年第33卷第2期
   利用活性燃烧高速燃气(AC-HVAF)喷涂技术在0Cr13Ni5Mo不锈钢表面制备了WC-CoCr涂层,并利用XRD、SEM、滑动磨损以及电化学试验分析了涂层的微观组织以及耐磨耐蚀性.结果表明,涂层具有优异的微观结构以及良好的耐磨耐蚀性.XRD分析未发现其他喷涂技术普遍存在的W2C以及W相,AC-HAVF喷涂技术可以有效抑制WC的分解;涂层致密且与基体结合良好,孔隙率仅为0.75%.滑动磨损试验表明,涂层具有很低的磨损率.其主要原因为涂层硬度极高、WC颗粒细小和没有W2C相.电化学试验表明,WC-CoCr涂层的耐蚀性优于基体0Cr13Ni5Mo不锈钢,Cr的加入、W的缺少以及孔隙率低是WC-CoCr涂层耐蚀性优异的重要原因.    

12.  爆炸喷涂纳米WC-12Co涂层的性能  
   杨晓彬  于月光  刘海飞  鲍君峰  佘俊  赵晓东《有色金属》,2007年第59卷第2期
   采用爆炸喷涂工艺分别翩备纳米结构和常规结构WC-12Co涂层,研究了2种涂层的显微硬度、结合强度和摩擦磨损性能,并用扫描电镜(SEM)分析喷涂材料和涂层的形貌。结果表明,经爆炸喷涂,喷涂粉末中的WC颗粒的纳米晶特征能够保留到涂层中,得到纳米晶涂层。采用爆炸喷涂制备的纳米结构WC-12Co涂层较常规WC-12Co涂层组织致密,孔隙率低,其结合强度约为常规WC-12Co涂层的1.4倍,显微硬度约为常规涂层的1.3倍,摩擦磨损量约为常规涂层的1/2。    

13.  HVOF和APS制备WC-Co/NiCrBSi复合涂层高温摩擦学特性研究  被引次数:1
   何龙  谭业发  周春华  谭华  高立《兵工学报》,2013年第34卷第9期
   运用超音速火焰喷涂(HVOF)和等离子喷涂(APS)技术在7005铝合金表面制备了WC-Co/NiCrBSi复合涂层,分析了2种技术所制备复合涂层的微观结构,研究了其在高温条件下的摩擦磨损行为与机制.结果表明:采用HVOF技术制备的复合涂层孔隙率仅为APS制备复合涂层的28.9%;其显微硬度(838.4HV0.5)以及与基体间元素扩散层厚度(Al:13.17 μm,Ni:12.55 μm)均高于APS制备的复合涂层.不同温度条件下,HVOF制备复合涂层的摩擦系数和磨损失重均低于APS制备复合涂层.室温25℃时,HVOF制备复合涂层以微观切削磨损和轻微的疲劳磨损为主,而APS制备的复合涂层则主要为疲劳断裂磨损;高温400℃条件下,前者的磨损机理变为多次塑变磨损和氧化磨损,而后者则为严重的粘着磨损和氧化磨损.    

14.  热喷涂NiCrBSi基耐磨涂层的研究进展  被引次数:4
   徐海峰  肖金坤  张嘎  张超《表面技术》,2016年第45卷第2期
   磨损失效是工业生产及材料使用寿命最主要的消耗方式之一,通过热喷涂表面涂层技术提高摩擦副表面摩擦磨损性能受到越来越多的关注。作为一种重要的表面处理技术,热喷涂在防腐、耐磨等方面均有出色的表现。 NiCrBSi是以Ni、Cr为主要组元的Ni基自熔性合金,近年来,NiCrBSi基涂层在制备方法、性能表征和应用推广等方面都取得了重要进展。本文主要论述了热喷涂NiCrBSi和NiCrBSi-Mo涂层的自润滑性能、NiCrBSi-碳化物涂层的硬质相增强效果、NiCrBSi-氧化物涂层综合性能等方向的研究现状,分别对火焰重熔、激光重熔、炉内重熔及感应重熔NiCrBSi基涂层的原理、特点及相关应用实例进行了阐述,分析了这四种后处理重熔态涂层结构与磨损性能,着重比较添加组元和重熔工艺对涂层的组织结构、力学性能和耐磨损性能等方面的影响规律,并阐明了各自在机理上的异同。最后总结了NiCrBSi基耐磨涂层研究面临的主要问题,并针对这些问题,从材料、工艺和后处理方面提出了三点展望性建议。    

15.  耐热钛合金的微动损伤防护技术  被引次数:1
   沈桂琴 罗建军《材料工程》,1997年第8期
   研究了在室温和500℃温度下,火焰喷涂Cu涂层,等离子喷涂Cu-Ni-In涂层,爆炸喷涂WC/Co-I涂层、等离子喷涂WC/Co-Ⅱ涂层对TC-11钛合金微疲劳的防护效果。    

16.  超音速等离子喷涂Mo及Mo+30%(NiCrBSi)涂层的耐磨性能研究  被引次数:7
   王海军  潘荣辰  韩志海《金属热处理》,2005年第30卷第5期
   采用超音速等离子喷涂在Al-10Si合金基体上制备纯Mo和Mo 30%(NiCrBSi)涂层试样,通过对涂层微观组织、显微硬度、结合强度和环块滑动摩擦磨损等试验表明,在边界润滑条件下,含Mo涂层表现出良好的耐磨和减摩性能。Mo 30%(NiCrBSi)涂层综合性能优于纯Mo涂层,涂层中的Ni-Cr固溶体对涂层具有固溶强化作用及铬的硼化物(Cr2B)、碳化物(Cr3C2)等硬质相的弥散强化,提高了涂层的硬度,起到了耐磨支撑作用。    

17.  高速电弧喷涂Fe-Al/WC复合涂层的组织结构及其滑动磨损性能研究  被引次数:1
   朱子新  徐滨士  马世宁  梁秀兵  张伟《中国表面工程》,2003年第16卷第5期
   采用粉芯丝材和高速电弧喷涂技术(HVAS)制备了Fe-Al/WC金属间化合物基复合涂层,并研究了涂层的显微组织和从室温至650℃的滑动磨损性能。结果表明,涂层的成分为Fe-13.87Al-17.27C-3.35W-2.59Ni-1.27Cr-18.140(%),主要相是Fe3Al、FeAl和α-Fe,还有少量WC、W2C和A12O3;添加WC硬质相后提高了复合涂层的平均硬度,从而提高了复合涂层的耐磨性;高温下磨损面形成了大面积的氧化物保护层,降低了复合涂层的摩擦因数,分析认为剥层磨损是复合涂层的主要磨损机理。涂层中Fe3Al和FeAl金属间化合物相较高的高温强度和硬度,能有效地阻碍裂纹的产生、扩展及扁平颗粒的断裂,从而使复合涂层表现出优异的高温耐磨性。高速电弧喷涂技术配-Fe-Al/WC粉芯丝材是一种新型、优质、高效、低成本的耐高温涂层制备技术,具有很大的应用潜力。    

18.  粘结剂对超音速火焰喷涂碳化钨涂层磨粒磨损性能的影响  
   梁文军  张宏  沈承金  马瑞勇《电镀与涂饰》,2012年第31卷第2期
   采用超音速火焰喷涂(HVOF)工艺在35钢基体上制备了WC-10Ni涂层和WC-12Co涂层,研究了镍、钴这两种粘结剂对WC涂层的显微硬度、摩擦系数和抗磨粒磨损性能的影响,采用扫描电子显微镜观察涂层磨损前后的表面形貌,探讨了WC涂层的磨粒磨损机理。结果表明,以HVOF方法制备的2种WC涂层均有较高的显微硬度,WC-10Ni涂层和WC-12Co涂层与SiC砂纸摩擦副之间的干摩擦系数相差不大。2种涂层在低载荷下均有较好的抗磨粒磨损性能,但在较高载荷下WC-12Co涂层的抗磨性明显优于WC-10Ni涂层。2种涂层的磨粒磨损形式主要为均匀磨耗磨损,磨损机理以微切削和微剥落为主。WC-12Co涂层的磨损表面损伤较轻微,综合性能优于WC-10Ni涂层。    

19.  HVOF喷涂WC/Co涂层冲蚀磨损机理研究  被引次数:6
   鲍君峰  于月光  刘海飞《矿冶》,2006年第15卷第1期
   采用超音速火焰喷涂工艺(HVOF)制备WC-12Co喷涂层,采用棕刚玉磨粒对所制备涂层在冲蚀角度分别为30°和90°下进行常温固体粒子冲蚀磨损试验。探讨了WC-12Co涂层的冲蚀磨损机理,结果表明:WC-12Co涂层为典型的脆性材料。    

20.  氧燃比对爆炸喷涂WC-12 Co涂层组织和力学性能的影响  
   赵立英  李国太  吴清军  代洪川《表面技术》,2016年第45卷第1期
   目的 提高直升机旋翼系统连接件的耐微动磨损疲劳寿命,解决传统镀铬工艺引起的环境污染问题. 方法 采用爆炸喷涂工艺,通过调节氧气和乙炔混合气体氧燃比,在35 Ni4 Cr2 MoA高强合金钢基体上制备不同的WC-12 Co涂层,研究氧燃比对涂层组成、结构和力学性能的影响规律. 结果 随着氧燃比的提高,涂层C含量逐渐降低,硬度、致密性、弹性模量和结合强度则先升后降. 氧燃比低于1. 1时,粒子飞行速度低和熔融不充分是涂层硬度和致密性下降的主要原因;氧燃比高于1. 3 时,爆炸焰流为氧化气氛,WC粒子的氧化和分解加剧了C元素的流失,使得涂层性能下降;氧燃比为1. 2 时,涂层无明显氧化和脱碳,截面维氏显微硬度(HV0. 3)达到12. 9 GPa,孔隙率为0. 86%,与基材间的结合强度达到148 MPa. 结论 爆炸喷涂中高速飞行的粒子对35 Ni4 Cr2 MoA高强合金钢基体具有一定的表面强化作用,喷丸试棒经爆炸喷涂工艺沉积WC-12 Co涂层后,疲劳寿命提高107 . 4%. 氧燃比对爆炸喷涂沉积WC-12 Co涂层的组成、结构和力学性能影响较大,氧燃比为1 . 2 时,涂层的综合力学性能最佳.    

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