第三代核电AP1000型机组高压外缸铸件研发

介绍了第三代核电AP1000型机组高压外缸铸件的研发,基于铸件较高的化学成分和力学性能要求,完成铸件铸造、化学成分、冶炼、热处理、焊接工艺设计,并经过实际生产验证,产品各项力学性能达标,铸件研发成功。     

钛合金砂型铸造工艺研究

以莫来石为主要造型材料、以惰性材料制造面层制备复合砂型,用真空凝壳炉熔炼浇注,成功生产了钛合金壳体铸件。结果表明,铸件表面无化学粘砂、无裂纹、冷隔缺陷。X射线检查,铸件内部无裂纹、夹渣缺陷。铸件的化学成分、力学性能均达到标准要求。该工艺与石墨型铸造工艺相比,铸件表面质量和内部质量得到明显改善,铸造成本降低近50%。     

LCB低温钢阀门铸件的熔炼铸造及热处理研究

通过化学成分优化以及热处理试验,掌握了LCB低温钢的熔炼及热处理工艺;对阀门铸件进行铸造工艺模拟,完成了该材料所有铸件的工艺攻关,并进行了生产。结果显示,铸件的化学成分、力学性能及各项性能检测指标全部满足技术要求。     

球墨铸铁固定座的消失模铸造工艺

总结了消失模铸造球墨铸铁固定座铸件的研制经验,提出了消失模铸造球墨铸铁QT500-8铸件控制的造型工艺、铸造工艺、化学成分和熔炼工艺等主要工艺参数.经金相组织和力学性能检验,达到用户质量要求.     

高镍奥氏体铸铁的生产工艺特征

根据高镍奥氏体铸铁凝固特性，总结铸件工艺设计特点，化学成分对力学性能和铸件完善性的影响，阐述熔炼，球化和孕育、补焊，热处理工艺要点。     

低温高韧性球墨铸铁件转子压板的铸造工艺

通过对转子压板铸件的技术要求及生产难度的分析,分别从造型工艺,浇注系统设计,原材料的控制,化学成分的选择,铁液的熔炼,预处理、球化及孕育处理,热处理工艺等方面阐述了在生产低温高韧性球墨铸铁过程中的工艺控制要点,成功生产了转子压板铸件.经检验,铸件的化学成分、力学性能,金相组织完全符合轨道交通行业用低温球墨铸铁的要求.     

高强度合金铸铁材料的研制

分析了柴油机主要铸件材料的性能指标要求,选择底座铸件进行材料的工艺试验。通过对铸件本体取样,检测其化学成分、力学性能、显微组织及疲劳性能,结合检测结果对材料的化学成分进行了优化。利用调整后的Cu-Mo合金成分浇注铸件,本体试样性能均达到设计指标,研制的高强度合金铸件材料满足柴油机及发电机组零件的性能要求。     

改善发动机缸体铸件加工性能的措施

针对国产发动机缸体铸件力学性能要求与加工性能要求相矛盾的现实问题，为在保证力学性能条件下，改善缸体铸件机加工性能，铁液化学成分采用了高碳当量、高硅碳比，控制w（Mn）量；采用随流孕育工艺，并通过人为增加铸件飞边、保温块和排气针等工艺措施，获得了良好结果。     

优化设计在冲天炉配料中的应用

对冲天炉配料进行了优化设计，在满足铁液化学成分与铸件力学性能要求的前提下，计算出了最优配料．从而达到资源利用的最大化，有效地降低了铸件成本。     

高韧性等温淬火球铁力学性能的研究

根据欧洲等淬球铁标准EN1564的数据，建立各力学性能之间的数学模型。对高韧性等淬球铁铸件的生产检测结果进行了分析，发现合金化的高韧性等淬球铁铸件的力学性能之间的关系与一般非合金化等淬球铁铸件不同，其伸长率、冲击韧度、屈服强度、硬度在一定范围内随抗拉强度的提高改变不大。生产实践证明：设计合理的化学成分，经过适当的合金化，铸造优质的球铁毛坯，采用有效的热处理工艺，可大幅度提高等淬球铁的综合力学性能，稳定生产高韧性等淬球铁铸件。