汽车整体后桥壳的成形工艺

介绍了汽车整体后桥壳结构,对后桥壳的成形工艺难点进行分析,桥管卷圆采用侧抽芯机构成形,保证了桥管部分圆柱度和直线度的要求。经过现场实际生产验证,后桥壳的成形工艺合理,生产效率高,成形的后桥壳质量稳定。     

镦辗复合成形工艺及设备设计

国内某汽配厂加工汽车后桥半轴的方法是在压力机上预锻制坯后在摆辗机上终锻成形,需加热两次,原材料消耗大,生产成本高.针对这种情况,介绍了一种镦辗复合成形汽车后桥半轴的新工艺,并给出了成形EQ153后桥半轴所需的成形力及其它工艺参数,在此基础上设计了250 t镦辗机,由于该机采用了特殊的前、后滑块结构,可实现汽车后桥半轴的一次成形.     

汽车后桥左右固定座拉伸成形模设计

分析了汽车后桥左、右固定座零件的工艺特点 ,针对零件成形过程中的难点 ,制定了合理的工艺方案 ,设计制造了汽车后桥左、右固定座成形模 ,并介绍了模具设计参数和制造要点。该模具取得了满意的效果     

汽车后桥焊接生产工艺

针对三菱越野后桥的结构特点和特殊的性能要求，主要从后桥壳母体材料、焊接方法、焊熊及焊接参数等方面详细介绍了汽车后桥的焊接工艺。采用该焊接工艺能可靠地保证后桥壳4环焊缝各项性能要求，成功避免了桥壳断裂等不良现象，并能满足批量生产的要求。     

CJY6421D汽车后桥壳自动焊接设备的研制

介绍了CYJ6421D汽车后桥壳CO2自动焊接设备的设计思想、结构原理及特点,控制系统的软、硬件,证明了该设备是一套焊接越野车或轻型车后桥壳理想的自动焊接设备。     

浅谈汽车后桥差速器齿轮制造精度的提高

在介绍现代加工技术的基础上,叙述了汽车后桥差动齿轮的锻造工艺和精度控制,以及模具设计加工。     

采用真空电子束焊焊接斯太尔汽车后桥壳

介绍了用真空电子束焊焊接斯太尔汽车后桥壳中段与轴头的工艺方法,就焊接过程中存在的主要问题进行了分析,通过试验和生产验证,焊后的后桥壳体变形小,耐疲劳性能好,质量稳定,达到了满意的效果.     

汽车后桥壳盖拉伸模设计

分析了汽车后桥壳盖零件的工艺性 ,确定了毛坯的尺寸 ,设计了拉伸模具 ,并介绍了所用模具材料的特点     

汽车后桥焊接工艺及设备

介绍了汽车后桥壳装焊线,桥壳整体成形的焊接工艺与特点。依据后桥壳关键焊缝的成形特点及工艺要求,选择了不同的自动焊接设备,并对各自动焊设备构成、焊接原理及焊接工艺参数的确定给予较说尽叙述。     

汽车后桥壳轴颈的制造新工艺

介绍了在自动化综合体上精锻汽车后桥壳轴颈的新工艺和综合体的结构。该工艺可显著降低产品成本，节省材料。     

钢管自动涡流探伤系统

介绍了衡阳钢管厂从德国引进的涡流探伤主机和自动涡流探伤系统的组成、结构和特点以及该系统的综合技术性能。     

1061型汽车后桥半轴管锻模设计的改进

分析了１０６１型汽车后桥半轴管锻件在锻造生产的质量问题,对锻模的设计作了改进,改进了的锻模生产出合格的锻件。     

感应加热复式压装机总体方案与液压系统设计

汽车桥壳和平衡悬挂部件,需用同一设备完成热压装.本文介绍感应加热复式压装机的总体设计,液压系统、复式液压缸、弹簧浮动自动对中装置的设计.首台感应加热复式压装机于2004年研制成功,至今已在有关企业研制生产了14台.用户使用证明,设备运行质量可靠,性能稳定.取得了显著地社会经济效益.     

PLC控制下汽车车桥焊接工艺研究

通过对汽车车桥材料的焊接性和焊接结构的分析,研究了PLC控制下的汽车车桥CO_2气体保护焊工艺,并对焊接接头的力学性能和显微组织进行相应地分析,确定了其最佳工艺参数.结果显示,由于PLC技术的引入,焊接接头的性能得到显著改善,完全可以达到相应的标准要求,满足生产需要.     

5轴联动电火花加工机床的轨迹控制

针对电火花加工机床的轨迹运动特点，提出了5轴EDM机床的加工、摇动和AJC的轨迹控制方法，这种方法将轨迹控制部分和机床的伺服控制部分、软件插补器分开，可应用于多轴的EDM、WEDM机床。算法的具体实现选择Linux平台，并作为Linux内核的一个模块运行。     

双轴惯性振动落砂机的设计计算

介绍了一台L122型双轴惯性振动机的设计过程，从参数选择到结构形式，进行了理论计算和设计，并绘制出了制造施工图。     

数控立式镗铣床主轴系统的刚度分析及结构改进

对自动换刀数控立式镗铣床主轴系统的结构原理进行了介绍，并着重对主轴系统刚度进行理论分析，对主轴系统采用卸荷皮带轮结构改造后，其刚性得到了显著改善，从而提高了产品的加工精度。     

可倾式湿磨机轴承的选用及分析

通过对可倾式湿磨机工作状态的受力分析及计算 ,改用普通单列向心球轴承代替原来在滚筒体两端使用的双列向心球面滚子轴承 ,不仅仍能很好地保证湿磨机使用寿命要求 ,而且大大降低了湿磨机的成本 ;同时通过对轴端改进设计 ,大大降低了轴头磨损 ,可避免轴头返修。