一种薄壁壳体零件的数控加工工艺研究

总结影响薄壁壳体零件加工质量的主要要素,分析待加工薄壁壳体零件的结构,对其工艺方案进行改进,并优化工装夹具,结果装夹定位时间减少,操作者劳动强度降低,质量、效率和效益大幅提高。     

一种壳体模具零件的车床夹具设计

针对某壳体模具零件特点,进行了车削工艺分析,确定合适的定位基准,设计了专用车床夹具,然后计算了夹紧力以及切削力,确定夹具设计的有效性,并且对关键件芯轴进行有限元分析,确保夹具可以安全的工作,解决了此类模具零件车削加工的装夹问题。     

变速器前壳体加工中心专用夹具设计

为实现变速箱前壳体一次装夹同时进行钻、铣、镗加工的要求,设计了一套加工中心用变速箱前壳体快速装夹的液压自动专用夹具。针对变速箱前壳体的结构采用"一面两销"定位方式,设计了自定心机构,并详细阐述了机构原理,保证定位精准可靠。夹具采用液压夹紧,计算了切削力和夹紧力,选取了夹具油缸并设计了相应的液压系统。实践证明:该夹紧结构简单,操作方便,避免了基准的转换,保证了加工精度,提高了加工效率。     

差速器壳体镗孔夹具设计

镗床夹具是镗孔加工中常用的辅助装置。针对差速器壳体上两组相互垂直孔的加工,设计了专用的镗孔夹具。鉴于差速器壳体的结构特点和镗孔工序要求,采用一面两孔定位,并确定了满足定位精度要求的定位销尺寸。接着,确定了可靠的工件夹紧方案,并设计了油缸以及相关的夹紧装置。最后介绍了该夹具的结构组成及其特点。     

某变速箱壳体液压夹具设计与分析

针对某变速箱壳体加工要求,设计一种新型加工中心液压夹具。为了达到壳体加工精度要求,为夹具设计了增压及可调压功能、气密性检测及辅助支撑功能;为了避免在交换夹具过程中由于漏油而导致工件从夹具脱落情况的发生,为夹具设计了安全保压系统。同时对该夹具在制造完成后调试过程中所发现的问题进行了分析和解决,最终该夹具达到了设计要求及产品生产精度要求。     

弱刚度壳体零件加工夹具设计

为探索薄壁壳体零件加工变形机制,对其加工变形进行控制,进而减少加工变形对零件各类尺寸精度的影响,选择某型薄壁壳体零件进行分析。从零件的工艺技术条件出发,分析该型产品的结构特征和工艺性能,结合刀具切削力以及夹具装夹机构夹紧力对产品加工变形的影响,通过有限元软件分析其变形状态,研究其变形机制。依据分析结论改进设计了一套夹具。实践证明:该型夹具结构简单,操作便捷,极大地减少了该型弱刚度产品加工变形对产品加工精度的影响。     

簿壁壳体零件加工工艺及夹具设计

分析簿壁壳体零件特点和加工难点。设计车加工夹具,解决车加工变形问题;设计钻孔夹具,利用夹具精度,保证零件加工精度。通过设计工装夹具,解决了簿壁零件变形问题。     

薄壁壳体零件加工夹具设计

为实现对某型薄壁壳体零件加工变形的控制,文章从零件的加工工艺技术条件出发,结合刀具的切削力以及产品装夹时的夹紧力对产品变形的影响。通过有限元软件分析其变形状态,并依据理论分析结论改进设计夹具。实践证明,该型夹具结构简单,操作便捷,极大地减少了该型产品夹具因素对加工变形的影响,对类似弱刚度产品加工夹具设计提供了参考。     

汽车主减速器壳体精加工组合机床夹具的设计

1　前言组合机床夹具是实现被加工零件准确定位、夹压、刀具的导向以及装卸工件的限位等目的的部件 ,因此组合机床夹具设计的成功与否直接关系到被加零件加工精度的高低。笔者结合汽车主减速器壳体精加工组合机床夹具设计过程谈谈自己的体会。汽车主减速器壳体为汽车底盘重要零件之一。图 1为汽车主减速器壳体加工的工序简图 ;材料为球墨铸铁。从图 1可知 :主动齿轮孔由三圆孔组成 ,即 : 74 0 - 0 .0 5ｍｍ、 72 0 .0 1- 0 .0 2 ｍｍ、 80 - 0 .0 0 5- 0 .0 4 ｍｍ ,孔径粗糙度均为Ｒａ1 6 μｍ ,差速器轴承孔直径 80 0 .0 0 18- 0 .0 …     

浅析两种夹具在轮毂加工中的应用

车床的夹具影响机械加工质量,研究夹具对改善产品质量、提高生产效率是必要的.文章就扇型组合夹具和中心孔定位的指型夹具这两种夹具在实际生产中的应用特点及对产品质量的影响进行理论分析和试验分析,并用统计过程控制的方法进行科学地验证.分析结果表明,扇型组合夹具通用性强、成本低,而中心孔定位夹具加工出来的产品质量高.     

一种自动定心夹具的设计

阐述一种数控多刀管螺纹车床夹具的设计思路、技术参数、机械结构及调整方式,对夹具进行受力分析,并介绍其液压控制系统。该机床夹具是一种高效率的自动夹具,主要用于大口径管材的夹紧和定位。     

变速箱拨叉轴圆弧槽铣夹具的设计及制造

根据变速箱拨叉轴上圆弧槽相对位置准确、系列拨叉轴可以在一套夹具上装夹、多个零件同时加工的要求,设计了一种分体式气动铣床夹具。该夹具采用定位块限位拨叉轴端面、燕尾面支承拨叉轴外圆的定位方式,对工件外圆多点气动夹紧;通过两级增力机构,增大夹紧力;柔性传动力矩,消除了交变铣削力作用产生的振动。依据计算的切削力选择了气缸规格。最终实现了工件在夹具中成组布置,提高了生产效率,保证了加工质量。     

基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具设计与实现

为减小多次定位装夹引起的定位误差对零件加工精度影响,通过对连杆零件加工工艺分析,提出以零件不需加工的设计基准面为定位基准,以数控机床自身气源为动力、PMC为控制装置的工序集中式自动夹具设计理念。经设计夹具结构、气动系统和控制系统等,完成了基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具制作。该夹具结构简单、定位准确、夹紧可靠、稳定性好。实验证明:利用该夹具加工连杆零件,连杆零件加工表面相互位置精度得到了一定程度的提高。     

弯管接头车床加工螺纹夹具设计

通过设计使用简单的夹具,解决了加工中的问题,提高了加工效率。利用零件本身的弯管部位和夹具上孔构成轴孔定位,利用零件本身的孔与夹具上削边销构成销孔定位,通过夹具使零件回转中心与车床回转中心重合,实现切削条件。夹具制造成本低,使用方便,有效保证了加工质量。     

一面两销浮动式定位连杆件车夹具的设计与应用

以连杆零件为例,讨论了一面两销浮动式定位车夹具的结构特点及设计优化,详述了借助夹具实现圆弧件多件加工的高效工艺手段,突出了作为夹具所应具备的结构简单、加工件拆装方便、提高生产效率的根本属性,对圆弧面零件的多件加工具有一定的实际应用意义。     

车加工带凸台直管夹具设计

设计夹具,变不能加工部位为可加工部位,扩大车床加工范围,提高加工效率。该设计采用6点定位,V形块支撑和夹紧,夹具操作简单,使用方便。     

精密阀芯径向孔钻床夹具设计

针对某精密阀芯外圆表面径向孔尺寸和位置精度高、加工质量不稳定的情况,设计一种采用V形槽反装定位、偏心轮装置快速夹紧的专用钻床夹具。详细分析了径向孔加工钻床夹具的定位和夹紧方案,计算出定位元件关键尺寸,阐述夹紧装置的原理和工作过程。经夹具精度分析与验算,发现所设计的夹具完全能满足精密阀芯径向钻孔的高精度要求。该夹具操作简便、适应性强、工件加工质量稳定,为机械行业销轴类零件高精度径向孔钻床夹具的设计提供了参考。     

加工夹具定位误差的计算

分析加工夹具定位误差产生的原因,以V形块为定位元件,按几何计算法讨论轴加工中的夹具定位误差的计算。     

驱动桥主动轮夹具问题的分析与解决

针对延伸外摆线螺旋锥齿轮主动轮在干式切削加工中,出现的齿面振纹的现象进行分析,通过有目标的实际加工测试和过程监测,发现产品精加工过程中,振纹的产生与产品加工过程中的发热而导致夹具的夹紧、定位状态发生变化密切相关;分析表明可以通过夹具的设计优化排除或减小发热的影响。提出了典型夹具的优化设计方案,并进行了夹具改良后的试验验证,验证结果证明了改进后的效果良好。     

基于逆向工程在汽车车灯设计中的应用

介绍了逆向工程的基本概念、关键技术和逆向工程实施工作流程。应用逆向工程的相关概念,对汽车车灯进行逆向工程开发。分析了车灯轮廓边界及内部曲面的基本形状,并采用激光测量,对数据进行分块处理,去除坏点、杂点,对齐及重定位误差、变形误差和测量误差。对数据采用整合,直接对点云进行拼合,再重构出原型,实现了汽车前大灯CAD模型重构,并对灯罩大曲面的品质进行了优化分析处理。通过逆向设计可以大量地缩短设计周期,提高生产率。