Q235B H型钢冷弯开裂原因分析

利用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试及金相检测等方法对Q235B H型钢冷弯开裂试样进行分析。结果表明:在冷弯试验过程中,粗大的条状塑性夹杂物和点链状脆性夹杂物与基体的结合性较差,冷弯过程中夹杂物脱落或周围应力集中形成空隙或显微裂纹,随着受力状态的加强导致裂纹扩张形成冷弯开裂的裂纹源,在开裂过程中带状组织和加工痕迹加剧了裂纹的扩大。     

510L钢汽车大梁冷弯开裂研究

某汽车大梁用510L钢在冷弯加工过程中出现了开裂,用SEM、EDS和OM对510L钢冷弯开裂的断口、夹杂物、组织形貌以及热处理工艺对带状组织形成的影响等方面进行研究,分析钢冷弯开裂的原因。结果表明,试样心部氧化铁层以及硫化锰偏析是该钢冷弯开裂的主要原因,铁素体/珠光体带状组织进一步促进了裂纹的扩展。     

Q235B热轧带钢冷弯开裂原因分析与对策

对Q235B热轧带钢冷弯开裂试样进行化学成分、力学性能、夹杂物、微观组织、断口形貌等检测和分析。结果表明,材料冷弯开裂的主要原因是细长条状的硫化物夹杂含量高,每一个细长条的硫化物夹杂都能发展成一个微裂纹。次要原因是在铁素体晶界处分布的网状或近网状的三次渗碳体,使材料的塑性下降。     

耐磨钢NM400冷弯开裂分析

厚度为20 mm的NM400钢板在冷弯过程中开裂。从冷弯工艺参数、材料拉伸性能、显微组织及夹杂物类型、尺寸分布对NM400钢板开裂原因进行了分析。结果表明:NM400钢板冷弯开裂主要由钢板中微米级TiN夹杂物引起。冷弯变形过程中,夹杂物与基体界面处应力集中,导致微裂纹在界面处形核并扩展,最终导致冷弯断裂。通过降低N含量至4×10^-5以下,耐磨钢NM400冷弯过程中无裂纹产生。     

内嵌铝管冷弯开裂分析

内嵌铝管在冷弯过程中发生开裂。通过对断口的宏观及微观形貌、金相组织、力学性能等分析，表明铝管冷弯开裂主要与铝管内嵌钢丝的端部状态相关。通过控制钢丝端部外形，解决了铝管在冷弯过程中的开裂现象。     

焊管冷弯开裂缺陷种类及形成原因

冷弯性能是检验板材力学性能的重要指标,然而开裂缺陷常出现在焊管冷弯过程中。使用OM、SEM及EDS等检测手段,对焊管冷弯开裂缺陷进行检测分析。结果表明:硅酸盐夹杂、硫化物夹杂、锆系耐材的脱落及加工硬化程度过高等都能导致焊管冷弯开裂。针对上述各种原因分别提出改善吹氩操作、控制压缩比、选择优异的水口材料以及优化轧制工艺等相应措施。     

A级船板冷加工开裂原因及解决途径

通过对A级般板进行化学成分、金相组织、拉伸性能、冲击性能、宽冷弯、落锤撕裂等试验,对A级船板在低温环境下冷加工过程中出现的开裂(冷脆)进行了分析。指出A级船板的冷脆开裂与其本身较差的冲击性能及火焰切割产生的淬硬组织有关;应在船板的生产过程中采取有效的质量控制措施,保证A级船板的性能在符合标准的技术要求的同时,具有良好的纯净度,以保证冷加工性能,满足船舶生产的需要。     

司太立合金防蚀片成型工艺研究

为了提高司太立合金防蚀片的抗服役开裂性能,研究了防蚀片的成型工艺。结果表明,打磨破坏了表面应力状态,冷态弯扭可能导致样品内部缺陷,引起防蚀片在服役过程中开裂;显微组织分析发现,晶内存在大量的形变孪晶,碳化物集中分布在晶界附近,且样品表面与内部晶粒等级差异较大,出现混晶组织,影响了样品的强度、塑性和变形性能。与进口防蚀片相比,国产防蚀片存在混晶组织,Fe含量偏高,硬度及碳化物成分与进口样品相当。     

异种钢焊接接头冷弯开裂影响因素研究

分析了异种钢焊接接头冷弯开裂的特征,研究了其影响因素。试验结果表明:焊条类型、矫正焊接变形及弯轴压偏,对异种钢接头冷弯开裂倾向有明显的影响;冷弯试验标准也有较大影响;碳弧气刨清根及试件表面光洁度影响不大;焊接工艺的影响比较复杂。采用Cr20Ni10Mn6合金系统低氢型焊条能明显改善接头抗冷弯开裂性能。     

20g钢埋弧焊接头冷弯开裂原因的研究

本文通过对20g 钢埋弧焊接头冷弯开裂试件的扫描电镜断口、弯前接头金相分析以及20g 钢热裂纹和热塑性试验等认为,20g 钢埋弧焊接头冷弯开裂原因主要是焊后在接头熔合区产生结晶裂纹和液化裂纹,试件冷弯时,熔合区裂纹扩展造成接头冷弯开裂。     

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 根据莱钢低碳Q195窄带钢在冷轧中出现起皮、麻点等质量问题,基于生产实践安排了专门的铸坯表面、低倍、带钢表面酸洗跟踪试验,通过成分、金相、裂纹、夹杂以及扫描电镜分析,对影响带钢表面质量的问题进行了深入探讨。在此基础上,系统分析了从冶炼到轧制过程中的工艺参数的适合性。基于生产实践工艺条件并结合研究分析结果,制定了工艺改进措施,促进了低碳Q195窄带钢的综合实物质量的提升。     

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 通过对比分析Q345B热轧钢带冷弯断裂试样和合格试样的力学性能、金相组织、微观夹杂物数据及对应连铸板坯试样的化学成分和低倍检验数据,并借助扫描电镜及能谱分析异进行断口分析,得出连铸板坯横截面1/4～1/5位置中间裂纹是造成此次钢带冷弯断裂的主要原因,并提出了通过优化连铸工艺、增加电磁搅拌等措施有效控制铸坯中间裂纹的形成,从而解决Q345B热轧钢带冷弯断裂问题的方法,取得了显著效果。     

热轧带钢冷弯性能不合格的分析及改善措施

冷弯性能是热轧中薄板带材的重要指标之一，冷弯试验是标准规定的必检项目，但在实际生产中经常出现冷弯不合格现象。分析证实导致冷弯不合格的主要因素是钢中存在的两类夹杂物数量较多，经过改进炼钢工艺降低或消除夹杂物，冷弯性能得到显著改善。     

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针对中厚板热连轧后出现伸长性能不合格现象进行了系统分析。Q345D钢板金相组织均为铁素体+珠光体,试验钢中A类硫化物规格为15~25μm,C类硅酸盐夹杂物规格为50~2 000μm。结果表明:伸长性能不合格的试样通常夹杂物超标或带状组织级别较高,冷弯断裂试样普遍存在分层现象,夹杂物类别主要为A类硫化物与C类硅酸盐夹杂。     

550 MPa级冷轧滑轨用钢的开发

针对我国高强度重型滑轨用冷轧板卷需进口的现状，采用低碳Nb微合金化钢和碳素结构钢两种化学成分设计，在工业冷轧生产线试制了滑轨用550 MPa冷轧钢卷。对试制钢卷的力学性能、微观组织和使用情况等进行了对比分析，结果表明，碳素结构钢的化学成分设计优于低碳Nb微合金化钢，其抗拉强度达550 MPa、屈服强度达380 MPa、伸长率达27.3%，满足客户要求且成本低，完全可以替代进口产品。     

550 MPa级冷轧滑轨用钢的开发

针对我国高强度重型滑轨用冷轧板卷需进口的现状，采用低碳Nb微合金化钢和碳素结构钢两种化学成分设计，在工业冷轧生产线试制了滑轨用550 MPa冷轧钢卷。对试制钢卷的力学性能、微观组织和使用情况等进行了对比分析，结果表明，碳素结构钢的化学成分设计优于低碳Nb微合金化钢，其抗拉强度达550 MPa、屈服强度达380 MPa、伸长率达27.3%，满足客户要求且成本低，完全可以替代进口产品。     

无取向硅钢夹杂物分布及对带钢性能一致性的影响研究

针对无取向硅钢的典型牌号，在带钢长度上的夹杂物和析出物的种类、形貌和分布做了系统的检测和分析对比。 1 μm以上的夹杂物主要为Al2O3及CaO-Al2O3夹杂，其分布在钢卷不同部位差异较小；尺寸在0.5 μm 以下的细小析出相主要为AlN、MnS以及它们的复合析出，在钢卷头部分布的数量明显较尾部多。夹杂物和析出物分布的差异造成了晶粒尺寸的差异，头尾晶粒尺寸差异达到20%左右，进而造成了头尾磁性能的差异。     

Q195热轧带钢凝固冷却过程非金属夹杂物生成热力学及工业实践

为了控制Q195钢中非金属夹杂物在凝固冷却过程的转变,采用ASPEX自动扫描电镜研究了实际生产凝固冷却过程夹杂物的转变,并用FactSage软件理论计算了这一过程夹杂物转变的热力学原理。研究结果表明:Si-Mn-Al复合脱氧Q195热轧带钢中间包内夹杂物主要成分为SiO2-MnO-Al2O3,连铸坯中硫化物夹杂质量分数急剧升高,氧化物夹杂中SiO2质量分数升高,MnO质量分数下降。钢中夹杂物成分与尺寸有明显对应关系,中间包内夹杂物尺寸越大,Al2O3质量分数越多,SiO2质量分数越低;铸坯中夹杂物尺寸越小,MnS质量分数越高,氧化物夹杂尺寸越小,SiO2质量分数越高。FactSage热力学计算表明,在钢凝固冷却过程,钢中会析出SiO2相、Mn2Al4Si5O18相和MnS相,析出相尺寸一般较小,使小尺寸夹杂物中SiO2和MnS质量分数升高,热力学理论计算可以较好地解释夹杂物成分在凝固冷却过程的转变。     

HRB400E热轧带肋钢筋弯曲断裂原因分析

通过力学性能、化学成分和金相检验分析，对HRB400E热轧带肋钢筋弯曲断裂的原因进行了分析研究。研究表明化学成分锰含量偏高，组织中存在贝氏体和粗大晶粒，是造成钢筋弯曲断裂的主要原因，适当降低锰含量可有效避免贝氏体和粗大晶粒的形成，保证螺纹钢具有优良的力学性能。