耐磨钢NM400冷弯开裂分析

厚度为20 mm的NM400钢板在冷弯过程中开裂。从冷弯工艺参数、材料拉伸性能、显微组织及夹杂物类型、尺寸分布对NM400钢板开裂原因进行了分析。结果表明:NM400钢板冷弯开裂主要由钢板中微米级TiN夹杂物引起。冷弯变形过程中,夹杂物与基体界面处应力集中,导致微裂纹在界面处形核并扩展,最终导致冷弯断裂。通过降低N含量至4×10^-5以下,耐磨钢NM400冷弯过程中无裂纹产生。     

345 MPa级耐候钢切割分层及冷弯开裂原因分析

345 MPa级耐候钢在冷加工过程中出现切割分层以及冷弯开裂两种缺陷。利用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪对以上缺陷进行了观察、检测与分析。结果表明,切割分层缺陷与钢材基体中的Mn S夹杂有关。带状Mn S夹杂硬度高,脆性大,在切割变形过程中与基体组织变形不协调导致分层。冷弯开裂缺陷与钢材基体中的P偏析有关。P含量较高的偏析带组织异常粗大,塑性低。在冷弯变形过程中,偏析带内的夹杂物周围、偏析带与基体结合处易滋生裂纹。随着变形量的加大以及裂纹扩展,偏析带和钢板外侧基体断裂,形成冷弯开裂缺陷。     

HRB400螺纹钢冷弯断裂的原因分析

采用金相显微镜、扫描电镜及能谱分析方法对HRB400螺纹钢裂纹进行了综合分析。结果表明,开裂钢样中夹杂物的类型主要是B类氧化物、C类硅酸盐,大多数夹杂物尺寸在10μm以下,出现少量大型夹杂物;钢中氧含量偏高和碳偏析是HRB400螺纹钢冷弯断裂形成的主要原因。提出了改善HRB400螺纹钢弯冷断裂的相应措施。     

汽车大梁钢610L折弯层状开裂原因分析

610L热轧带钢在折弯时出现层状开裂,采用金相显微镜和扫描电子显微镜对开裂件进行观察分析。结果表明,钢板近表面皮下存在粗大的条状夹杂物及严重的组织偏析带,在折弯过程中极易形成裂纹源,并由此产生裂纹的延伸扩展,最终导致钢板冷弯时发生层状开裂。消除钢板折弯层状开裂的主要措施是保证连铸工序中拉速稳定,同时控制浇注时液面平稳,防止保护渣卷入连铸坯形成近表层夹杂物。     

BM510L汽车大梁钢板冷弯开裂的显微分析

针对BM510L汽车大梁钢板冷弯开裂现象,对纵向和横向试样分别用金相显微镜观察抛光态夹杂物及金相组织,发现断口处夹杂物及带状组织较严重.用扫描电镜观察开裂断口形貌及其横截面经制样后的形貌,发现断口处有层状解理花样,经抛光侵蚀后的横截面上分布点状夹杂物,经能谱分析,发现夹杂物成分为硫化物.由于夹杂物形成的微裂纹在外力作用下扩张或相互联通,而带状组织横向变形困难,使微裂纹不断扩展最后导致开裂.     

集装箱用钢SPA-H折弯开裂分析

本钢生产的SPA-H钢在集装箱制造过程中出现折弯开裂现象。通过对其进行化学成分分析、力学性能检验以及利用扫描电镜对裂纹处进行金相组织分析,得出SPA-H钢折弯开裂是由于钢中B类和D类夹杂物级别偏高所造成的。B类和D类夹杂物级别较高且分布密集,一方面夹杂物的聚集破环了钢基体连续性,另一方面氧化铝和钙铝酸盐夹杂物塑性差,在折弯过程中夹杂物与金属界面发生分离,在金属界面周围逐渐形成显微孔洞,且随着变形过程不断长大,从而使SPA-H钢带的冷弯性能明显降低。通过对炼钢工艺优化如加快钢液冷却速度、严格控制钢中的氧含量以及在加热过程中采用较高的均热温度可有效控制SPA-H钢折弯开裂现象的发生。     

普通碳素钢板氢致冷弯裂纹研究

对某厂Q235B厚规格钢板冷弯试样表面出现裂纹原因进行了分析,指出钢中存在粗大条片状复合 夹杂物是冷弯开裂的“裂纹源”,而诱发裂纹形成的原因是钢中含有过饱和的“内氢”,通过优化炼钢、连铸工艺以降低夹杂物含量;通过提高炉料干燥度并对铸坯进行落地堆冷及钢板轧后缓冷,可有效降低钢中的“内氢”含量,由此杜绝了裂纹的产生。     

汽轮机EH油系统用奥氏体不锈钢弯管开裂的原因分析

对某电厂汽轮机EH油开裂弯管进行了宏观检查、磁记忆检测、硬度试验、金相检验等分析。结果显示:材质为TP304H不锈钢的EH油弯管内壁存在原始制造的轧伤缺陷、弯管圆度超标、维氏硬度超标、带状夹杂物超标和应力集中等产品质量问题。分析认为,带状非金属夹杂物破坏了基体组织连续性,降低弯管内表面成型质量;圆度和硬度超标导致弯管存在应力集中现象,在中性面内表面严重轧伤处应力集中最为明显,形成裂纹源导致了弯管开裂。建议加强不锈钢管原材料质量检验工作,制定合理的冷弯工艺,冷弯后采取固溶处理或去应力退火等处理措施。     

Q235B热轧带钢冷弯开裂原因分析与对策

对Q235B热轧带钢冷弯开裂试样进行化学成分、力学性能、夹杂物、微观组织、断口形貌等检测和分析。结果表明,材料冷弯开裂的主要原因是细长条状的硫化物夹杂含量高,每一个细长条的硫化物夹杂都能发展成一个微裂纹。次要原因是在铁素体晶界处分布的网状或近网状的三次渗碳体,使材料的塑性下降。     

焊管冷弯开裂缺陷种类及形成原因

冷弯性能是检验板材力学性能的重要指标,然而开裂缺陷常出现在焊管冷弯过程中。使用OM、SEM及EDS等检测手段,对焊管冷弯开裂缺陷进行检测分析。结果表明:硅酸盐夹杂、硫化物夹杂、锆系耐材的脱落及加工硬化程度过高等都能导致焊管冷弯开裂。针对上述各种原因分别提出改善吹氩操作、控制压缩比、选择优异的水口材料以及优化轧制工艺等相应措施。     

Q195热轧带钢冷弯开裂原因分析

Q195热轧带钢冷弯时开裂现象较多,通过化学、力学、金相、电镜能谱分析等检测手段,对开裂样品与合格样品进行了成分、性能、夹杂物、组织等多方面对比分析。分析表明:夹杂物含量高是Q195带钢冷弯开裂的主要原因,但化学成分和基体组织对冷弯性能也有重要影响。     

某余热锅炉20钢过热管开裂原因分析

某余热锅炉20钢过热管使用不足1月即发生开裂泄漏,通过宏观分析、化学成分测试、力学性能试验、显微组织观察、微观分析和断口分析确定开裂原因。结果表明：过热管为脆性开裂,显微组织中存在沿铁素体晶界析出的三次渗碳体和弥散分布的氧化物夹杂,导致晶界脆化,材料韧性不足。经冷弯加工,弯头表面萌生裂纹。带有裂纹缺陷的过热管服役后,在炉膛高温和蒸汽内压作用下,随着时间的推移,裂纹不断扩展,造成过热管开裂泄漏。     

提升机减速齿轮断裂分析

对失效提升机减速齿轮进行了宏观和微观分析以及硬度检测。结果表明，齿轮齿面硬度不足，齿根处未淬上火，硬度和强度也较低，齿轮材料中有较大非金属夹杂物，在接触应力和弯曲应力作用下，齿轮从齿根处疲劳开裂。     

高强汽车大梁钢折弯开裂原因分析

为分析热轧高强汽车大梁钢折弯时发生开裂原因,分别在试样折弯开裂位置及中部正常无开裂位置取样,观察试样的微观组织形貌,结果表明,正常试样和开裂试样相同方向截面位置均未发现夹杂物超标、细微裂纹以及组织异常问题;进一步对试样进行稀盐酸冷酸腐蚀,腐蚀结果发现,孔内存在平行于开裂方向的裂纹,分析认为折弯位置存在冲孔及孔内微裂纹是导致折弯开裂的主要原因。     

热轧带钢冷弯性能不合格的分析及改善措施

冷弯性能是热轧中薄板带材的重要指标之一，冷弯试验是标准规定的必检项目，但在实际生产中经常出现冷弯不合格现象。分析证实导致冷弯不合格的主要因素是钢中存在的两类夹杂物数量较多，经过改进炼钢工艺降低或消除夹杂物，冷弯性能得到显著改善。     

50CrVA电机轴断裂原因的分析

利用体视显微镜、光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）及能谱分析（EDS）等对某厂机车电机轴断裂原因进行了综合分析。结果表明：电机轴非金属夹杂物在2.0级以上，并且裂纹发生部位均发现非金属夹杂物，非金属夹杂物促进了疲劳裂纹的萌生，使得电机轴在交变应力作用下发生了疲劳断裂；电机轴两端内花键同心度较差，致使电机轴在传递扭矩的同时受到较大弯曲应力，是电机轴失效的外在因素。     

冷镦钢冷顶锻裂纹研究

生产的冷镦钢盘条出现冷顶锻开裂的质量问题,通过金相高倍观察、扫描电镜以及能谱等检测方法,对典型缺陷样品及其裂纹进行检测分析,确定了开裂的原因。结果表明:冷镦钢冷顶锻开裂原因是材料表层及次表层存在较大的夹杂物,以及轧制过程中造成了表面划伤。根据分析结果提出控制炼钢夹杂物和加强轧钢导卫调整等改进措施,改善了冷镦钢产品质量,提高其冷顶锻合格率。     

大型轮船曲轴推力盘开裂分析

船用柴油机曲轴推力盘在运行过程中推力面产生大量放射状裂纹,在随后修补裂纹过程中发生开裂失效。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相组织观察、透射电镜实验分析和断口扫描电镜分析等方法对断裂的推力盘进行了分析。结果表明:修补工作未完全消除的陈旧性裂纹,是推力盘产生崩裂的裂纹源;推力盘低温冲击韧性较低,脆性大,修补过程采用的感应加热方式引起了难以消除的的热应力,最终造成推动盘开裂。     

A级船板冷加工开裂原因及解决途径

通过对A级般板进行化学成分、金相组织、拉伸性能、冲击性能、宽冷弯、落锤撕裂等试验,对A级船板在低温环境下冷加工过程中出现的开裂(冷脆)进行了分析。指出A级船板的冷脆开裂与其本身较差的冲击性能及火焰切割产生的淬硬组织有关;应在船板的生产过程中采取有效的质量控制措施,保证A级船板的性能在符合标准的技术要求的同时,具有良好的纯净度,以保证冷加工性能,满足船舶生产的需要。