多孔活定位冲裁新工艺

介绍了利用活定位的方法进行多孔冲裁的模具设计特点和生产工艺，经生产检验证明：产品质量达到了图纸要求，且模具结构简单，工人操作方便，灵活，生产效率大大提高，节省了机械加工工时，缩短了生产周期，解决了生产难题，经济效益显著。     

远程激光加工服务中心系统的研究与开发

概述了激光加工业的现状和市场特征，在比较了国内外远程制造的基础上，提出了一种基于Internet的远程湟加工服务中心系统模型，在此模型上建立了基于Web的服务中心信息管理系统，并论述了其关键技术，利用ASP技术及，DXF文件的特殊性实现了对二维板材加工的远程动态报价，同时也实现了用户认证，订单管理，商务洽谈，专家论坛等功能。     

电磁半连续复合铸造轧辊的思路与实践

为了实现复合轧辊的顺序凝固，研制了电磁半连续复合铸造试验装置，利用该装置进行了一系列电磁半连续复合铸造试验，探索出了一套合理的电磁复合铸造工艺，制造了高铬铸铁／45#钢复合轧辊，并进行了装机试验。结果表明：电磁半连续复合铸造轧辊思路正确，装置简单合理，既实现了轧辊在复合过程中的顺序凝固，减少了铸造缺陷，又使复合界面达到良好结合，提高了轧辊质量和生产效率。     

采用单渣法工艺节电

重型矿山机械局在近三年中，组织了电炉节电竞赛，对节电方面，起了较大的作用，设备方面，各厂改进得较少，因为设备的改进，需要花钱和时间。工艺方面，推广吹氧、返回法炼钢等，收到了一定的效果，沈矿、大起、昆重等厂都在搞炼钢工艺改革，二重厂提出了“NR”法。     

铝合金支架间接挤压铸造的研究

基于有限差分法，对大型铝合金支架间接挤压铸造充型和凝固过程进行了数值模拟。通过对模拟结果的分析，确定了浇注温度为700℃，压射速度为0．03m／s，完成了模具结构和工艺设计，并制作了模具，进行了支架挤压铸造的试制。分析了试制过程铸件缺陷产生的原因，发现气孔和氧化夹渣等是主要缺陷，通过调整脱模剂的配方，适当减少脱模剂的喷涂，缩短挤压铸造循环时间等，获得了品质和性能良好的支架铸件。     

消失模在铸造中的应用

消失模作为一种新的铸造方法，由于具有尺寸精度高，铸件轮廓分明的特点，在一些铸造企业得到了广泛的应用。近几年我厂也陆续应用该技术铸造了一些铸件，取得了较好的效果，但同时也出现了一些问题，造成各种各样铸造缺陷，我们经过一段时间的摸索实验，找出了一些解决问题的方法，今在此与各位商榷。     

降低电解槽能耗的一些措施

在铝电解生产中非生产耗电，漏电等因素，造成能量浪费。结合我厂的实际情况，提出了降低电耗的一些措施，并取得了一定效果，从而降低了吨铝成本，提高了经济效益。     

35t/h冲天炉冷却器大修工艺流程优化及改造

介绍了本公司EC&S 35t/h冲天炉冷却器的使用概况，指出该设备运行多年来目前存在的主要问题，并针对存在的问题进行分析，制定有效可行的设备优化改造方案。通过对角安装法以及增加导流装置等一系列优化改造，解决了EC&S冲天炉存在的问题，保障了设备性能。改造实施后，降低了维修成本，提高了设备可动率，减轻了维修人员的劳动强度，达到了理想的应用效果。     

基于数值模拟的汽车非标轴套塑性成形工艺研究及优化

以一种非标轴套为研究对象，针对切削加工制造方式工序多、效率低和材料成本高等问题，提出了一种塑性加工工艺并展开了研究。通过冷压缩试验获得了实际成形材料的流变特性，并基于此利用Deform-3D软件对非标轴套的塑性成形工艺进行了数值模拟，分析了不同工位的材料流动情况，预知了轴套头部的折叠缺陷以及缺陷产生的阶段，并进行了试验验证；对工位3零件外形进行了改进，并结合浮动式模具结构有效解决了轴套头部的折叠缺陷；最后，根据研究结果重新对非标轴套进行了生产制作，获得的轴套与预期一致，头部无折叠缺陷，外观良好，验证了模拟分析的准确性，且轴套尺寸能够达到生产要求，与切削加工相比，不仅能够实现高速、批量生产，材料利用率也提高至86.1%。     

基于多标准体系的注射模模块化设计方法研究

总结了注射模的结构和工艺特点，按照注射模结构将其划分为若干模块，建立了多标准体系零部件库，依据标准要求将设计参数、标准件数据和经验知识转化为计算机可存储识别编辑的数据，并开发了基于标准的模块化设计系统。系统在企业应用结果表明：降低了标准学习成本，固化了模具专家的设计经验，减少了设计师工作量与工作难度，也降低了模具设计对设计师个人经验的依赖，提高了工作效率。     

小型化GIS-CB罐体翻孔工艺与模具设计

分析了大直径管材翻孔成形工艺特点,以126 kV小型化GIS-CB罐体的翻孔成形为例,进行了翻孔工艺参数计算,介绍了模具结构与工作过程。实践证明,零件采用翻孔工艺生产可改善电场分布,为自动焊接提供工艺保证,提高经济效益。     

行李箱外板斜楔翻边模设计

对某车型行李箱外板上部斜楔翻边模的工序内容和结构难点进行了分析,介绍了斜楔翻边模搓板驱动滑块结构和翻边随动压料结构的原理及作用,为今后的斜楔翻边模特殊结构设计提供新的思路。     

汽车前地板修翻边复合模设计

分析了汽车前地板的冲压工艺,确定了制件成形工艺,根据制件特点设计了一种新型的修翻边复合模,阐述了模具结构与工作过程。模具能实现制件一次完成修、翻边工作,显著降低制造成本,提高生产效率。     

卡车玻璃导轨槽模具设计

玻璃导轨槽是一种细长且有复杂外形的汽车零件,玻璃导轨是驾驶室车门上必备的冲压件,由于其长度长、刚性差,整体外形呈3D立体形状且断面为半封闭形状,给成形带来许多困难。依据其腹板面形状和翻边类型的不同,提出了两种工艺方案和联合安装模具结构,在实践中证明这种工艺方法最简捷,可以大幅度降低模具成本,是一种比较经济实用的方法。     

汽车覆盖件内凹圆弧翻边仿真与变形控制研究

分析了汽车覆盖件圆弧曲面不光顺发生区域的几何特征,指出内凹型翻边是缺陷产生的原因.提取了内凹翻边的几何模型并利用板料成形仿真软件ETA/Dynaform对翻边成形过程进行仿真,结果表明,翻边时圆弧过渡区受周向的剪应力,这个剪应力是圆弧不光顺产生的诱因.通过改变翻边几何参数和工艺参数得到了这些因素对圆弧不光顺的影响规律,结果表明:随着动模圆角半径和翻边高度的增大,圆弧不光顺有加重的趋势;减小定模圆角半径、动定模间隙、翻边轮廓圆弧半径和摩擦系数可以改善圆弧不光顺.     

无缝钢管翻边的模具设计

着重介绍应用于客车制造业中的无缝钢管以及在管壁预制孔的边缘弯曲成一定角度即翻边的模具设计.叙述了无缝钢管翻边的原理,通过对无缝钢管的变形特点、变形程度的分析,确定了无缝钢管翻边模具设计的方案.要保证翻边质量,凸、凹模的设计是关键,通过对不同形式的凸、凹模的分析,确定钢管翻边模结构,采用钢管翻边工艺简化了零件结构,提高密封性,适用于大批量生产.     

顶罩板翻边翻孔压凸包模设计

介绍了顶罩板翻边翻孔压凸包模的结构,模具解决了顶罩板的边内翻后卸料问题。实践证明,模具结构设计合理,使用寿命长,满足零件批量生产要求,对同类模具的设计有一定参考作用。     

活动凸模式翻孔模设计

针对深筒体底部侧壁有向外翻孔的零件,设计了活动凸模式翻孔模,解决了零件翻孔的难题。模具设计巧妙,结构简单,使用方便,适应批量生产,可为同类零件的翻孔成形提供参考。     

翻边凹模镶块交接型式的分析

垂直翻边凹模镶块和倾斜翻边凹模镶块的交接是汽车覆盖件模具设计的难点之一。从翻边件形状分析入手，根据不同类型翻边的特点，重点讨论了垂直翻和倾斜翻凹模镶块的交接型式、特点和设计注意事项。     

压线扣级进模

介绍了某插座零件之一压线扣级进模的设计。该零件有一翻孔,成形后成封闭,尺寸精度要求高。该零件成形方面比较复杂,产量较大,对尺寸的一致性要求高,通过对该零件结构和成形工艺的分析,确定该零件成形过程。介绍了为保证零件尺寸要求而采用的成形组件结构。该模具实际使用情况良好。