控轧控冷工艺对建筑用高强抗震钢组织和力学性能的影响

通过控轧控冷工艺的模拟,并采用显微组织观察、拉伸性能测试方法,研究了开冷和终冷温度对Q550GJ建筑高强抗震钢组织和力学性能的影响。结果表明:不同开冷和终冷温度下Q550GJ钢的显微组织均为粒状、板条状贝氏体相,还有少量细小铁素体和M/A岛。随着开冷温度的降低,组织中铁素体体积百分比明显增加,M/A岛也有一定比例增加,钢的屈强比逐渐下降。随着终冷温度的降低,组织中铁素体体积百分比略有下降,M/A岛有一定幅度的增加,钢的屈强比逐渐增加。合理的工艺参数是开冷温度750℃、终冷温度390℃。在这个工艺参数下,可以得到综合性能较好的高强度抗震钢。     

EH50高强度船体结构钢的组织和性能研究

分析了控轧控冷对EH50船体结构钢的组织和性能的影响。结果表明,当开轧温度为900℃左右,终轧温度为870℃左右,未结晶区总的压下率为70%左右时,通过轧后控冷,且开冷温度为830℃左右,终冷温度为770℃,冷速5℃/S,可使钢得到良好的综合性能。     

低成本Q345系列厚钢板的控轧控冷(TMCP)工艺

以两种不同Mn含量的工业生产连铸板坯为原料,采取控轧控冷(TMCP)工艺,成功试制了20 mm厚低成本Q345钢板。研究表明,终冷温度显著影响试验钢的组织与性能,通过选择合适的终冷温度,两种试验钢的强韧性均能达到GB/T 1591-2008中Q345的要求。提出低成本Q345系列厚钢板的成分与工艺:Mn含量为0.9%(质量分数),两阶段轧制,精轧温度低于890℃,终轧温度为800～850℃,终冷温度为(600±20)℃。     

柔性轧制Q390C和Q420C钢板生产实践

目前市场对中厚板的订单具有个性化和多样化的特点，而对于不同强度级别的钢板，化学成分设计往往是不同的，这样会增加不同钢坯冶炼之间衔接的时间及化学成分控制的难度，导致冶炼成本增加，工序复杂化。结合市场需求与生产实际，采用同一Q390低合金高强度钢板坯，通过不同的控轧控冷工艺，对Q390C和Q420C两种强度级别热轧钢板进行了试制。结果表明，通过控轧控冷技术，可以充分发挥细晶强化作用，采用同一Q390低合金高强度钢板坯实现了Q390C和Q420C两个强度级别热轧钢板的柔性生产。试制生产的两种钢板，强塑性及0 ℃冲击功均满足标准要求，Q420C钢板屈服强度达441 MPa以上，抗拉强度达579 MPa以上。采用柔性轧制技术，降低了Q420C高强钢板的生产成本。     

控轧控冷工艺对低焊接裂纹敏感性高强钢Q800CFE屈强比的影响

以低焊接裂纹敏感性高强钢Q800CFE为试验材料,测试了该低碳贝氏体钢变形奥氏体的连续冷却转变行为,制定了CCT曲线。采用不同控轧控冷工艺进行了Q800CFE钢的生产试验,分析了不同终轧温度、终冷温度、冷却速度对Q800CFE组织性能的影响规律。试验结果表明,提高终轧温度,晶粒较粗大,可降低屈强比(YR);随着终冷温度从200 ℃升高至520 ℃,屈服强度(YS)、抗拉强度(TS)均下降,屈强比先升高后降低,在终冷温度为440 ℃时达到峰值（0.924）;随着冷却速度从24 ℃/s增加到48 ℃/s,YS、TS、YR均升高,其中当冷却速度小于32 ℃/s时,增加幅度较大,当冷却速度大于32 ℃/s时,增加幅度较小。     

柔性轧制Q390C和Q420C钢板生产实践

目前市场对中厚板的订单具有个性化和多样化的特点，而对于不同强度级别的钢板，化学成分设计往往是不同的，这样会增加不同钢坯冶炼之间衔接的时间及化学成分控制的难度，导致冶炼成本增加，工序复杂化。结合市场需求与生产实际，采用同一Q390低合金高强度钢板坯，通过不同的控轧控冷工艺，对Q390C和Q420C两种强度级别热轧钢板进行了试制。结果表明，通过控轧控冷技术，可以充分发挥细晶强化作用，采用同一Q390低合金高强度钢板坯实现了Q390C和Q420C两个强度级别热轧钢板的柔性生产。试制生产的两种钢板，强塑性及0 ℃冲击功均满足标准要求，Q420C钢板屈服强度达441 MPa以上，抗拉强度达579 MPa以上。采用柔性轧制技术，降低了Q420C高强钢板的生产成本。     

25MnV钢贝氏体转变行为研究

通过膨胀仪方法,研究了25MnV钢在模拟2种无缝钢管控轧控冷试验工艺条件下的贝氏体转变行为。结果表明,在终轧温度较高,轧后快速冷却到390～485℃再缓冷的情况下,可获得硬度大于22HRC的全贝氏体组织。采用控轧控冷工艺生产贝氏体组织N80钢级套管是可行的,此项研究成果为开发贝氏体非调质热处理钢管提供了依据。     

控轧控冷工艺对低碳贝氏体钢组织性能的影响

通过在中厚板轧机上进行的控轧控冷工艺试验，研究了不同控轧控冷条件对低碳贝氏体钢DB685组织和性能的影响，得出增大变形量可得到细小均匀的晶粒组织，使钢材的强韧性提高；增大轧后冷却速度能有效地提高钢板强度。并提出了工业生产DB685钢的控轧控冷工艺参数：终轧温度≤850℃，轧后冷却速度≥5℃／s，终冷温度≤650℃。     

控轧控冷工艺对440 MPa级船体钢组织与性能的影响

通过CCT曲线和实验室控轧控冷工艺试验,研究了440 MPa级船体钢的过冷奥氏体连续冷却(CCT)过程的相变以及组织性能。结果表明:试验钢在较宽的冷速范围内容易得到贝氏体组织,随着终轧温度的降低,试验钢的强韧性得到提高。轧后空冷条件下,试验钢得到铁素体+珠光体组织,韧性较好,但强度富余量相对较小。轧后加速冷却,试验钢的强度得到明显提升。模拟卷取温度为550 ℃时,试验钢的强韧性相对更好。综合分析,较优的控轧控冷工艺参数为:终轧温度840 ℃,轧后冷速(20±5) ℃/s,卷取温度550~560 ℃。     

Q345C钢Mn含量减量化试验研究

为降低Q345C钢中的Mn含量,拟通过加大控冷过程中的水量,实现晶粒的细化来提高钢的强度。为此,计算了不同化学成分Q345C钢的CCT曲线,为制定冷却工艺提供参考;并用经验公式对钢的强度进行了估算。同时对试验钢(Mn质量分数从1.4%降至1.2%)进行了控轧控冷试验,终冷温度从630℃降至580℃,并对其组织性能进行了分析。结果表明:试验钢组织为铁素体+珠光体+少量贝氏体,强度满足标准要求。     

42CrMo钢轧制工艺优化

针对某轧钢厂生产的Φ100 mm以下规格42Cr Mo钢热轧态硬度超标现象,研究了常规轧制工艺和控轧控冷工艺,分析了不同工艺参数对42Cr Mo钢金相组织与硬度的影响。通过优化工艺参数,将终轧温度控制在830~850℃,轧后保温罩冷却速率控制在0.1~0.2℃·s-1,出保温罩温度控制在400~500℃。结果表明:采用常规轧制工艺,42Cr Mo钢的硬度值普遍在290~330 HBW之间,金相组织主要为贝氏体;采用控轧控冷工艺,42Cr Mo钢的硬度值可控制在220~260 HBW之间,金相组织为铁素体与珠光体;通过优化在线轧制工艺参数,42Cr Mo钢热轧态硬度满足了标准要求,降低了生产成本,提高了钢材的市场竞争力。     

控轧控冷工艺对中钛微合金钢组织和性能的影响

以实验室设计的0.8%Mn-0.041%Ti中钛微合金钢为研究对象,开展不同控轧控冷工艺参数下热模拟试验研究,分析了加热温度、精轧变形量、冷却速度和终轧温度等对Ti微合金化试验钢组织和性能的影响。提出了一套合适的工艺方案:精轧总变形量应大于60%,终轧温度控制在(850±10)℃,冷却速度控制在10~20℃/s,卷取温度控制在(600±10)℃时,试验钢能够获得优良的组织与性能。并通过试验验证了终轧温度对试验钢微观组织和力学性能的影响。结果表明,当终轧温度为850℃时,该试验钢的屈服强度为491 MPa,抗拉强度为625 MPa,断后伸长率为33.6%,平均晶粒尺寸为10.34μm,组织比较均匀。试验钢在满足力学性能条件下能最大限度地降低成本,对改进现场控轧控冷工艺具有重要的意义。     

一种800 MPa级高强建筑用钢的试验研究

针对当前我国高强建筑用钢的开发,采用Ti-Nb微合金化技术设计试验钢化学成分,通过热膨胀试验确定了试验钢的动态CCT曲线,基于此设计了实验室热轧试验方案,研究了工艺参数对试验钢组织、性能的影响。结果表明:当水冷终冷温度大于610 ℃时,试验钢的显微组织为铁素体+珠光体;当水冷终冷温度小于390 ℃时,试验钢显微组织为少量铁素体+贝氏体;当终轧温度为810 ℃、水冷终冷温度为350 ℃时,试验钢显微组织为少量铁素体+贝氏体,屈服强度为837 MPa,这是细晶强化、相变强化、析出强化共同作用的结果,为800 MPa高强钢筋的研究开发提供了数据支撑和理论指导。     

高强度厚壁H型钢轧后快冷组织及性能

研究海洋石油平台专用H型钢(55C钢)轧后快冷产生的显微组织特征及其对力学性能的影响,探索实际生产中提高大尺寸厚壁H型钢强韧性的有效途径.测定了55C钢的动态CCT曲线;结合生产现场实际,通过优化控轧控冷工艺参数,特别采用比空冷和风冷快的轧后冷却,对试验钢进行了试轧;对轧后试样进行了力学性能测试、显微组织观察以及晶粒大小的测定.试验结果表明,轧制工艺参数特别是轧后冷却工艺对55C钢的显微组织和力学性能具有重要影响.采用适宜的终轧温度、道次变形量以及提高轧后冷速可以获得铁素体、珠光体和粒状贝氏体混合组织,使55C钢的强度得以大幅提升,获得良好的强韧性配合.通过轧后快冷获得高强韧性的贝氏体组织和细化晶粒都是大尺寸厚壁H型钢中重要的强韧化机制.55C钢的TMCP工艺(Thermo Mechanical Controlled Processing)具有较宽的终轧温度和道次变形量范围,可根据不同的使用性能要求选择轧制工艺参数.     

Nb微合金化E36造船钢板控轧控冷实验研究

通过对Ｎｂ微合金化Ｅ３６高强度船体结构钢板的控轧控冷实验研究,分析了控轧控冷工艺对钢力学性能、晶粒组织及析出物的影响,并对控轧控冷Ｎｂ微合金化钢的强化机理进行了探讨。得出所研究钢的最优终轧温度和冷却速度分别为８１０℃和２℃／ｓ,给出了钢板屈服强度与结晶组织、附加屈服应力与析出相粒子之间的关系。     

改善95CrMo钢强塑性的热变形工艺

为改善高碳钢95CrMo的强度和塑性,提高中空钢钎杆在使用中的寿命,通过设计热加工试验研究了控轧控冷工艺对95CrMo钢微观组织和强塑性的影响。试验结果表明,对于空冷状态的95CrMo钢,终轧温度的提高促进了奥氏体再结晶,减少了二次渗碳体量,使其断续分布,提高了试验钢的塑性。因此,空冷试验钢在870℃和900℃终轧时取得了良好的强塑性匹配。在喷雾冷却中,与相同终轧温度空冷钢相比,喷雾冷却使二次渗碳体量增加,但是珠光体片层间距减小,同时降低终冷温度可减少渗碳体量,使试验钢在870℃终轧650℃终冷的条件下得到较好的强塑性匹配。     

Q345E���Ʊ����ѧ���ܵ�̽��

 在未控轧控冷的轧制条件下,Q345E钢材终轧温度较高,铌推迟形变奥氏体再结晶的作用不明显。虽然铌/钒复合微合金化钢晶粒有一定程度的细化,由于微合金元素的沉淀强化及热轧态组织中贝氏体的出现,导致含铌微合金化钢低温韧性不能满足使用要求。通过对Q345E钢化学成分进行控制,结合控轧控冷技术,并采取合理的热处理工艺,使Q345E钢在保证高强度的基础上,－40 ℃低温冲击韧性得到明显提高。     

轧制工艺对低碳贝氏体钢组织和力学性能的影响

研究了控轧控冷工艺条件下低碳贝氏体钢轧制工艺与显微组织和力学性能的关系,比较了不同终轧温度和冷却方式对低碳贝氏体钢组织性能的影响。结果表明:试验钢的组织为具有较好强韧性的下贝氏体,且随着终轧温度的降低,晶粒变形比较严重;试验钢在终轧温度750℃时、水冷+空冷处理后得到较好的强韧性匹配。     

控轧控冷工艺对20MnSi钢组织和性能的影响

通过对加热温度、终轧温度、各种冷却条件、冷却方式的控制,结合对实验样品进行组织、金相分析,研究控轧控冷工艺对20MnSi钢在轧制过程中性能、组织的影响.实验结果确定了最佳的工艺制度:加热温度为(1150±20)℃;终轧温度为(850±20)℃;精轧总变形量为60%;冷却速度控制在0.5～2.0℃/s;终冷温度控制在(620±20)℃     

轧制冷却工艺对LT-FH32低温钢组织及性能的影响

测试了不同控轧控冷工艺参数下LT-FH32钢板的力学性能和显微组织,研究了控轧控冷工艺参数对低温钢LT-FH32组织性能及强化机制的影响。结果表明,减小待温厚度,减少精轧压下量,采用较快的轧制速度,可以降低钢的屈强比。当中间坯待温厚度为1.5 t、4 t(t为成品厚度),终轧和终冷温度分别控制在790℃和560℃,并且轧后水冷速度控制在5～10℃/s时,钢具有较好的综合力学性能。