一种铸件的压铸模具创新设计

介绍了一种铝合金压铸件合理选取浇口位置、油缸抽芯和斜导柱抽芯相结合的一模二腔压铸模具结构。模具采用一模二腔布置方式,大幅提升压铸生产效率。采用潜伏式流道、两侧环形浇口进料的浇注系统,实现铸件顺序充型,保障铸件成型质量。合理布置推杆位置,提升了铸件外观质量。模具底侧大型芯采用油缸抽芯,模具结构更加紧凑、抽芯动作平稳、有力。通过一系列的创新设计,该模具在后续的生产应用过程中取得了较好的效果。     

泛光灯壳体压铸模设计

分析了泛光灯壳体压铸件结构特点及成型工艺性,针对铸件散热片分布密集,压铸中易形成裂纹、浇不足等缺陷的工艺特性,重点探讨了分型面的位置选择和浇注系统及排溢系统设计,采用了型芯在定模、型腔在动模的结构形式,既简化了模具结构又能顺利脱模。     

油泵电机后端盖压铸模

1.概述我厂生产的2973油泵电机后端盖是用ZL104铝合金压铸成形。压铸件的外观质量及精度要求高,且形状及结构比较复杂,如图1所示(具体尺寸及局部视图略)。该铸件的特点是四面敞开,上下两部分由四面的23.4mm部位连接,其余部分是45mm的孔。为了满足产品的技术要求,模具必须先抽芯后才能顶出铸件。图2所示的模具可满足上述要求。考虑铸件重量、投影面积、进料、排气等各种因素,用J1125B压铸机床成形。由于模     

大型复杂铝合金汽车动力部件的压铸技术开发

针对某大型复杂铝合金动力部件的压铸成形,应用数值模拟和物理模拟方法,在准确把握铝合金液体流动充型状态的基础上,提出了改善铝液流动形态,优化真空排气结构的技术措施,大大减少了铸件内部的卷气缺陷.同时还采用活块、局部加压、模温精确控制等技术手段消除了内部缩孔/缩松缺陷,使铸件外观及内部品质均达到了设计要求,在短期内即实现了批量生产.     

基于UG7.0软件S195型柴油机后盖板压铸模设计

根据柴油机后盖板的结构与尺寸特点,结合材料性能、压铸工艺等分析,进行压铸机选择、压室参数选择、浇注系统参数选择,并基于UG7.0软件对浇注系统、推出系统、冷却系统等进行了设计。设计出的压铸模,经过多次试模与修模,能压铸出合格的铸件,达到了设计要求。     

铝合金显微镜立臂压铸模优化设计

针对L形窄长铝合金显微镜立臂,安装孔多,位置精度高和要求外观表面一次成形不再后续加工等特点,采用CAE模拟分析技术,优化压铸工艺及模具结构,实现低成本制造模具,小吨位压铸机上安装大尺寸模具.并解决了试模中出现的局部裂纹、表面流痕和抽芯过程中铸件易翻转等问题.经批量生产验证,该模具工作稳定可靠,铸件质量达到要求.     

复杂涡轮蜗壳零件金属型铸造模具设计

涡轮蜗壳铸件结构复杂,零件要求致密,不允许存在内部缺陷。通过对涡轮蜗壳铸件结构、材料和铸造工艺性进行分析,介绍了金属型铸造模的结构设计,采用组合砂芯及金属成型镶块设计消除铸件倒扣,简化了模具结构;合理设计浇注系统、冒口位置及排气方式,消除了铸造缺陷的产生。经生产注明,该模具结构合理,生产的铸件完全符合要求,且产品质量高。     

省略推出机构的压铸模探讨

<正> 在压铸馍的设计中,一般情况下动模都设置推出机构。其作用是用来卸除铸件在凝固收缩过程中对动模成型零件的包紧力。本文所述的是对于某些压铸件,可以通过巧妙的模具设计达到省略推出机构的目的。这样就可以降低成本,缩短周期。铸件外表面的推杆痕迹也可以避免,这对于某些装饰性铸     

基于p-Q2图的铝合金散热器压铸系统设计

分析了铝合金散热器的结构特点，介绍了压铸模的浇铸系统及模具结构设计。用P-Q2图验证了浇注系统的设计并优化了压铸系统的匹配。经实际生产验证表明，该模具在使用过程中操作方便、安全，工作稳定可靠，铸件质量达到要求。     

基于ProCast分析的汽车轮毂成形工艺及模具设计

针对轮毂工业结构设计特点,应用ProCast软件对铸件的重力铸造、压铸成形方式进行了CAE仿真对比分析。结果发现,铸件的内圈结构限制了其采用重力铸造的可行性,因其在内圈和边缘将产生较多的缩孔、缩松。经过浇注系统改进后,采用压铸方式能将重力铸造过程中出现的缩松、缩孔问题得到有效解决。依据压铸CAE结果,设计了相应的压铸模具,模具结构简单实用。     

基于AnyCasting的挤压铸造铝合金机座工艺研究

针对铝合金机座零件的结构和挤压铸造工艺特点,对原超慢速压铸模具的进浇方式、排溢系统、冷却系统进行再设计,使其适用于挤压铸造。利用AnyCasting软件,对修改前后的模具进行模拟分析对比,修改前模拟分析的产品内部缩松缺陷与实际情况一致,修改后的模具通过更改进浇方式,扩大排气槽及溢流槽,使气体在液流充填模具型腔过程中能顺利排出;并增加冷却水路来控制模具温度,保证产品在冷却过程中实现顺序凝固,进而消除产品的内部缩松缺陷。所获得的挤压铸造铝合金支座铸件组织致密,可进行T6热处理,力学性能接近锻件性能。     

铝合金端盖压铸模设计

分析了铝合金端盖压铸件结构工艺性特点，介绍了压铸模的浇注系统及模具结构设计。为了使铝合金充型平稳，提高铝合金的材料利用率，同时方便进行加工，采用了分支式横浇道的设计，很好地满足了模具的设计要求。经实际生产检验，该模具在使用过程中操作方便、安全，工作稳定可靠，铸件质量达到要求。     

精密铸造铝合金电机壳体的开发

电机是新能源汽车的关键零部件之一,压铸电机壳体因其工作环境特殊,机械强度要求高,在压铸技术开发中有一定的难度。本文针对某新能源汽车电机壳体压铸成型,应用数值模拟方法,采用多种浇注系统来模拟铝液的流动,控制铝合金液体流动充型状态以避免部分缺陷的形成。同时在试模与试生产阶段,从压铸工艺、压铸设备、模具等方面分析气孔、夹层缺陷产生的原因并改善。结果表明,通过优化进浇方式和排溢系统可以有效减少气孔和缩孔;通过合理的压铸工艺和铝液纯净化控制能避免内部夹层的产生。     

美的电扇前罩注射模设计

通过用注塑模CAE软件MOLDFLOW对塑件进行模流分析,选择聚丙烯的成型工艺参数,设计了一模一腔的注射模具。按聚丙烯的平均收缩率设计计算模具成型尺寸,设计链传动机构,用旋转脱出的方法解决塑件细纹脱模问题。给出了模具结构装配图,并以开模前和脱模后的模具状态图展示了模具工作过程。模具一次试模成功,运行灵活可靠,塑件精度达到设计要求,外表面光洁,给企业创造了经济效益。     

汽车壳体低压铸造工艺与模具设计

介绍了汽车壳体零件低压铸造工艺与模具设计.内容主要有低压铸造工艺参数的设计,包括升液压力与升液速度、充型压力和充型速度的计算、浇注温度的确定、结晶压力和保压时间的计算等;模具设计,包括模具结构与壁厚的确定、型腔尺寸的计算、型芯和抽芯的计算、模具的三维造型.     

铝合金灯罩压铸工艺及模具设计

通过分析车灯灯罩这种形状复杂、壁薄而腔深的零件的结构特点,针对压铸中易形成裂纹、“缩水”等缺陷的工艺特性,重点考虑了压铸模基本结构形式和分型面的位置,并在此基础上,介绍了运用Pro/E软件的三维参数化设计等功能模块,生成模具型腔、型芯的方法及压铸机的选择、浇注系统的设计与计算、推出机构等的选择与设计的方法。     

铝合金先进模具铸造技术在发动机关键零部件成型中的应用

介绍了铝合金发动机缸体的压铸成型和铝合金水冷双层排气管的消失模铸造成型工艺过程中的关键核心技术、铸造的质量问题及其处理措施。     

铝合金轮毂金属型铸造气孔缺陷分析及控制

对铝合金轮毂金属型铸造气孔缺陷形成的机理和预防措施进行了分析, 为了防止产生气孔,应控制模具尺寸,以及铝合金的熔炼、精炼和浇铸工艺。     

Development of vacuum die-casting process

The vacuum die-casting process, started 25 years ago in Japan, has been widely applied. This technology contributes very much to improvement of castings quality. The main factor causing the defects of die castings is the trapped air in the mold cavity, while the key technology of vacuum die-casting process is to avoid the trapped air effectively by evacuating the cavity before casting. At the same time, due to the shot speed and the casting pressure reduced in half, the service life of the die is prolonged and the productivity is enhanced, as well. Vacuum die-casting process is of great significance in improving the die castings quality and making up the shortcomings of super-high-speed shot casting.