高速钢轧辊表面和近表面缺陷自动超声探伤设备与探伤工艺

高速钢轧辊凭借其优良的性能,在轧钢行业得到越来越广泛的运用。但是长期以来,对于高速钢轧辊表面缺陷的检测主要依靠人工检测手段来进行,不仅效率低,劳动强度大,而且容易造成缺陷的漏检。为了解决这一问题,宝钢从日本KRAUTKRAMER公司引进了安装在轧辊磨床上的轧辊自动超声探伤设备,用于高速钢轧辊的自动检测。重点介绍了KRAUTKRAMER轧辊自动超声探伤设备的组成结构、使用的超声探头和超声波波动形式,缺陷信号显示的形式及其判读,执行的判废标准,以及几个缺陷信号判读的实例。分析了高速钢轧辊自动表面波探伤的过程和形成的图谱,并总结了一种新的高速钢轧辊探伤标准。     

宝钢热轧厂轧辊磨床的技术改造

介绍了宝山钢铁股份有限公司热轧厂对其轧辊磨床进行床身导轨、数控系统、测量系统、中心架、砂轮主轴及动平衡装置、集中控制、在线涡流探伤等方面的技术改造情况。改造后，磨床精度、效率和稳定性明显提高。     

HEIDENHAIN IK220高速计数卡在数控轧辊磨床上的应用

数控轧辊磨床是实现轧机中轧辊表面磨削精度要求的重要设备。针对大型轧机中的工作辊和支承辊形面磨削,介绍了HEIDENHAIN IK220高速计数卡在数控轧辊磨床上的应用,阐述了其工作原理、硬件功能、各种功能的运用以及在数控轧辊磨床上的应用,验证了高速计数卡的独特功能。在高速计数卡采样工具的支持下,数控轧辊磨床将会不断提高其功能和精度。     

高速数控轧辊磨床供油试验平台的设计

基于国产传统数控轧辊磨床的现有技术,分别设计了高速数控轧辊磨床静压、动压及动静压、低压润滑3种供油系统,在此基础上,开发出了高速数控轧辊磨床液压供油试验平台,为高速数控轧辊磨床的国产化提供了有力的支撑。     

PMAC运动卡在轧辊自动探伤机的应用

轧辊探伤机中,探头需要在轧辊旋转过程中自动进给,根据探伤要求的探头覆盖面积,自动控制轧辊的旋转速度及探头的进给速度,这是轧辊探伤中的关键技术。在为某公司设计的首台机床式轧辊自动探伤机运行良好的基础上,对基于PMAC的直流伺服控制系统控制轧辊旋转及探伤探头移动方面的研究进行了总结。     

MK8463轧辊磨床过滤装置的技改

ＭＫ８４６３轧辊磨床是轧辊磨削的精密加工设备。经过１年的使用发现,磨削轧辊的过程中乳化液里含有部分铁屑带人磨削区,使磨剧工件表面的粗糙度受到破坏。我们对过滤装置进行了改造,经过２个月的试用,效果较好。１技改后过滤装置的构咸型式ＭＫ８４６３轧辊磨床使用...     

超重型精密数控轧辊磨床设计

以超重型精密数控轧辊磨床设计为对象,阐述了机床的结构特征、设计难点及创新内容。利用有限元分析方法和仿真技术,对机床各主要部件进行了静力学、动力学的分析研究。针对国家＂高档数控机床与基础制造装备科技重大专项课题＂＂MKA84250/15000-H超重型精密数控轧辊磨床＂项目,介绍了在设计开发过程中所运用的新技术、新机构和新工艺,通过了国家机床质量监督检验中心的检验及专家的技术鉴定,为企业提供了超大型重型轧辊的表面磨削基础制造装备,为超重型精密磨床设计提供了新思路。     

德国HERKULES轧辊磨床故障分析和改善维修

对宝钢热轧HERKULES轧辊磨床床头箱起动力矩不够、轧辊磨后圆度偏差超标、磨后轧辊表面产生振痕等存在的故障进行分析和改善维修。供有关维修人员参考。     

常见轧辊探伤方法概述

本文简单介绍了常见的几种轧辊探伤方法以及各自的优、缺点,说明了进行轧辊探伤的必要性,以期能在合理使用轧辊探伤的基础上降低轧辊消耗、提高产品质量。     

离心轧辊超声波自动探伤

主要介绍离心轧辊超波自动探伤工艺，双晶探头，探头起落，移动扫查装置。轧辊驱动装置等的设计及有关技术数据，以ＣＴＳ－２３型超声波探伤仪为中心的自动控制系统。技术性能稳定，探伤质量可靠，探伤结果完全满足轧辊探伤标准要求。     

在役轧辊表面波检测裂纹深度的判定

超声表面波能有效检测出轧辊的表面裂纹,但由于其裂纹很浅且目前的超声波仪器无法对裂纹深度进行直接读数,因此轧辊表面裂纹深度的判定一直是困扰检测工作者的难题。通过计算得出了表面波检测中裂纹深度当量d与回波分贝差△的关系曲线,并将其应用于马钢各种型号的在役轧辊检测中,取得了良好效果。同时比对抛关系曲线并通过实践证明得出,GB／T23904--2009标准中的检测灵敏度调整方法不造用于磨削量最小为0．2mm的在役工作辊的表面波检测。该抛关系曲线使轧辊表面裂纹深度的判定更加简单准确,对在役工作辊的表面波检测具有一定的指导意义。     

在役转轴表面疲劳裂纹的爬波检测

采用常规超声检测方法对在役转轴表面疲劳裂纹检测的效果很差。针对此类在役转轴疲劳裂纹产生的机理,结合超声爬波传播的特性,选用超声爬波对在役转轴产生的表面疲劳裂纹进行检测。对某规格的阶梯转轴进行的检测结果表明,超声爬波检测方法简便可行,能够有效地检测出转轴在役运行状态中出现的疲劳裂纹,因此可用于在役转轴表面疲劳裂纹的日常检测。     

冷轧棍的超声表面波检测

为对轧辊表面和近表面的缺陷进行判断和定性分析,控制合理磨削量,提出用表面波对轧棍表面裂纹进行超声检测的方法,为制造商更好地控制轧辊质量提供了技术支持。     

旋回破碎机4Cr13钢主轴套激光淬火后的磨削裂纹分析

旋回破碎机4Cr13钢主轴套在激光淬火后磨削阶段发现多处裂纹,且与外圆轴向呈约15°夹角。通过宏观分析、化学成分分析、硬度、有效淬硬层深度检测及显微组织观察等,确认了4Cr13钢主轴套裂纹为磨削裂纹。裂纹的产生主要是由于砂轮磨削过程中存在切向与轴向两个方向的运动,切向转速远大于轴向移动速度,两个方向产生的磨削拉应力合力造成裂纹与轴向呈约15°的夹角。同时,激光熔凝产生的放射状柱状晶降低了晶体间的结合力,加之采用激光淬火余温自回火的方式,使淬硬层应力分布较复杂,使其在磨削过程中易出现裂纹。     

某型飞机空速管的超声表面波检测

针对某型飞机空速管的形状与裂纹特点,特别是考虑了裂纹产生的特殊部位及工件形状对超声波传播的影响,提出了空速管原位表面波检测技术.根据空速管的特点,设计了专用的表面波探头,解决了某型飞机空速管无法原位探伤的难题,提高了飞行的安全可靠性.应用证明,超声表面波检测空速管效果良好.     

光学材料的磨削损伤控制试验研究

基于K9玻璃不同的磨削工艺参数确定其磨削损伤层深度随工艺参数变化的规律，并通过工件磨削损伤层深度的动态检测研究其裂纹扩展规律。结果表明:工件磨削过程中的裂纹损伤是动态扩展过程。固定工艺参数下，裂纹稳态扩展，损伤层深度不变；采用损伤更小的工艺参数磨削，裂纹的扩展速度小于材料的去除速度，其损伤层深度逐渐减小，损伤的去除速度逐渐减慢直至二者间达到稳态平衡。同时，为了去除前道工序的损伤层，后道工序的材料去除量需达到前道工序损伤层深度的2～3倍。      

陶瓷材料延性域去除临界条件新研究

本文是在对磨削过程的应力特征、微裂纹形成及扩展和材料去除机理研究的基础上，针对微裂纹扩展的稳定性条件进行研究。研究中，将宏观断裂力学及微观断裂物理相结合，根据位错产生微裂纹机制，对磨削过程的微裂纹的形成采用位错赛积模型来描述。并从能量平衡的角度，讨论位错裂纹的稳定性及临界裂纹尺寸。     

镍铜合金棒材裂纹的弱磁检测

针对现有无损检测技术难以满足镍铜合金棒材裂纹检测需求的现状,提出一种地磁场环境下的弱磁无损检测方法。首先理论分析镍铜合金棒材的弱磁检测原理和缺陷处磁异常分布特征,其次对含自然缺陷的镍铜棒材进行弱磁检测。采用包络分析法对信号进行处理,并通过金相显微镜、扫描电镜分析,验证弱磁检测镍铜合金棒材的可行性。结果表明:通过对棒材表面磁异常分布特征分析,并结合磁梯度信号的阈值处理和包络分析法处理的结果,实现了镍铜合金棒材内部裂纹缺陷的有效检出,并且裂纹检测精度达到了微米级。     

TOFD技术在球罐定期检验中的应用

在球罐定期检验中应用TOFD技术验证出的缺陷并通过对缺陷图谱的分析,再与常规方法检测结果比较,判断这些缺陷为疑似裂纹,经现场打磨结果为裂纹。经过三种检测结果与实际裂纹对比,认为检测球罐危险性缺陷,常规检测方法易漏检,采用TOFD检测效果更佳。     

On-line damage detection on a wing panel using transmission of multisine ultrasonic waves

Fatigue damage of materials is an important problem that causes a lot of failures in mechanical systems. It is very important to detect this fatigue as early as possible. Nowadays, most of the nondestructive testing methods are off-line: the inspection is carried out periodically and in some cases the device has to be dismounted. So we risk to exceed, for example, the critical length of a crack. In this article, an on-line method based on the variation in transmission of a multisine ultrasonic wave during opening and closing of a surface crack is developed. As a validation experiment, a propagation fatigue crack in a sinusoidally loaded wing panel is considered. It will be shown that the on-line method is very sensitive to crack propagation.