火炬零件铸造模设计

通过分析火炬零件结构,设计3种压铸工艺方案,以Z_CAST软件作为模拟计算优化手段,通过对压铸工艺方案进行数值模拟计算,预测压铸过程中可能产生的缺陷,确定最优压铸工艺方案,以Pro/E作为模具设计工具,完成火炬零件铸造模的设计,采用这种以计算机软件为工具的压铸模设计方法,可以提高压铸模设计效率。     

铝合金壳体压铸工艺设计及优化

以ADC12铝合金壳体压铸件作为研究对象,根据其结构特点进行压铸工艺设计。确定铸件分型面、浇注系统、排溢系统所在的位置形式以及压铸工艺参数,初步拟定压铸工艺方案。使用Flow-3D软件对初始方案的充型过程和充型结果进行数值模拟,并根据压力、温度、卷气以及表面质量等确定铸件产生缺陷的位置和原因。根据分析结果优化原工艺方案,对优化方案进行再次模拟分析,得到符合生产要求的工艺方案。     

摩托车发动机左曲轴箱壳体浇排系统的设计与优化

分析了摩托车发动机左曲轴箱壳体的结构特点与压铸工艺要求,设定了压铸工艺参数,进行了浇注系统和排溢系统的工艺设计,利用ProCAST软件对压铸工艺进行了模拟和分析,结合模拟结果对原工艺设计进行了优化和改进.根据优化后的工艺设计制作了左曲轴箱壳体压铸模具,生产出了合格的压铸件.     

基于Magma软件的支架压铸数值模拟及工艺优化

根据支架压铸件的结构特点,设计出压铸模具和压铸工艺。使用Magma软件对铸件充型和凝固过程进行模拟分析,并利用正交试验对模拟结果进行工艺优化。结果表明,用优化的压铸工艺方案进行生产,可以得到合格的支架铸件。     

基于有限元的压铸模寿命预测和工艺优化

使用有限元数值模拟软件研究了压铸工艺参数对压铸模热疲劳性能的影响。首先通过ProCAST软件模拟了压铸循环热平衡状态下的温度场,然后将温度场热载荷作为ABAQUS软件的初始条件进行加载,并通过ABAQUS软件得到压铸循环过程中的热应力变化和热疲劳寿命结果。结果表明,由模拟得到的模具热疲劳最短寿命区域与压铸模进行疲劳失效试验获得的热疲劳裂纹产生区域相符合,验证了模拟结果的准确性。此外,设计了以热疲劳寿命为试验目标的压铸工艺参数的正交模拟试验,优化得出了合理的压铸工艺参数。     

压铸镁合金方向盘浇注系统的数值模拟

压铸工艺中浇注系统的设计往往有多种可供选择的工艺方案.为了获得合理的方案,本文利用MAGMAsoft软件模拟了浇注系统位置及尺寸对镁合金方向盘铸件质量的影响.通过分析模拟结果,确定了较合理的浇注系统,使铸件缩孔倾向明显减小,改善了铸件质量,可为类似铸件的生产提供参考.     

铝合金壳盖压铸工艺优化研究

通过对铝合金壳盖压铸件进行实体造型,采用铸造数值模拟软件Z-Cast对铝合金壳盖压铸过程的压力场、速度场和温度场进行数值模拟,根据模拟结果分析浇注系统和溢流槽尺寸的合理性,重新设计、优化浇注系统的形状和布置位置,得到合理的压铸方案。对于铝合金压铸件结构和压铸工艺设计有着重要的指导意义。     

汽车电动助力转向器定位保险块压铸模设计

根据定位保险块的结构特点,确定了压铸工艺方案,应用三维软件Pro/E设计模具型腔,二维软件AutoCAD设计模具结构。介绍了压铸模浇铸系统和溢流、排气系统的设计。压铸模一次试模成功,已批量生产,使用效果良好。     

基于BP神经网络的压铸模热疲劳失效预测

依据A356咖啡机顶盖高压铸造特点,采用FEM仿真软件对铸件成型工艺进行数值模拟,以L16(45)正交试验和6个补充试验作为BP神经网络的训练样本,建立模具热应力与浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度四个压铸工艺参数的非线性映射关系.在所定的压铸工艺参数范围内,随机选取6组工艺参数组合,结合FEM模拟软件和已经训...     

SUV汽车变速箱壳体压铸工艺优化设计

针对国内某品牌SUV汽车变速箱壳体产品局部气缩孔严重、关键尺寸不稳定、合格率不高等问题,采用铸造仿真软件Any Casting,对此产品的浇注和排溢系统进行充填和凝固过程的数值模拟分析。根据分析结果,对原有压铸工艺方案进行了优化设计,重新核算模具工艺参数、设计模具布局。根据优化的方案试制了新的压铸模具并投入生产,产品的合格率超过了98%,验证了压铸工艺优化设计的合理性,为同类汽车变速箱壳体的压铸工艺设计方案提供了参考。