55SiCr钢铸坯表面孔洞原因分析

55SiCr钢坯在轧制过程中表面出现孔洞现象,影响到了盘条成品的质量。本文利用低倍酸洗、金相观察、能谱分析等手段对钢坯产生孔洞的原因进行了分析。结果表明:铸坯内部存在严重的内部裂纹,铸坯内部缺陷与外部相连通,连铸坯内部存在的穿晶裂纹为铸坯内部较大内应力所致,并在加热和轧制过程中裂纹不断扩展,最终形成孔洞,通过加强冷却均匀性可以控制此类铸坯孔洞。     

提高带材轧制件表面的质量

成品宽带轧制件主要质量指标之一是无表面裂纹、气孔、结疤、压折、非金属夹杂和其它缺陷.这些取决于坯料的质量及热轧过程中带材表面破坏的情况.……     

低碳含硼钢盘条表面缺陷产生原因的分析

某厂生产的低碳含硼钢盘条,因表面缺陷导致的返废率一直较高,因此对盘条的表面缺陷进行分析。以缺陷形貌进行划分,导致返废的表面缺陷主要分为结疤、凹坑和锯齿形折叠3大类。对缺陷盘条进行解剖,使用金相化学浸蚀法对样品进行腐蚀,然后在金相显微镜下观察样品的金相组织,均表现出3大特征:缺陷内部有氧化层、缺陷处的铁素体组织异常长大、缺陷均位于金属流变的交界处。由此推断,盘条表面缺陷的形成是由轧制前原始坯料已经存在的表面裂纹引起的。使用数值模拟和实物模拟轧制的方法进行了验证,结果表明,上述推断成立,盘条表面缺陷的形成确实是由小方坯表面裂纹所导致的。     

铸坯裂纹造成钢材缺陷的特征及控制措施

采用金相显微镜(OM)及扫描电子显微镜(SEM)等仪器对铸坯裂纹造成钢材缺陷的特征及成因进行分析。结果表明:钢筋拉拔断裂、钢板表面结疤及麻坑缺陷均是由铸坯裂纹遗传至轧制过程所导致的。由铸坯裂纹引起的缺陷往往在缺陷处可观测到一薄层高温氧化铁,附近分布着大量细小高温氧化圆点,且在中高碳钢材中缺陷处往往伴随有脱碳迹象。为改善钢材品质,全面分析了铸坯裂纹的形成原因,并针对相关原因提出了相应的改进措施。     

连铸板坯轧制特厚钢板表面裂纹缺陷的研究

采用连铸板坯轧制的特厚钢板表面存在裂纹缺陷.采用化学成分检验、金相显微镜组织观察、扫描电镜以及能谱对裂纹形成机理进行了分析.结果表明,裂纹边缘存在脱碳和氧化物等缺陷,说明连铸坯表面在轧制前已经存在裂纹并在加热中裂纹内发生氧化和脱碳,导致轧制后的钢板表面出现裂纹.通过连铸设备维护、优化保护渣性能等措施可以防止裂纹产生.     

30MnSi PC钢棒拉拔断裂原因分析

30MnSi在拉拔刻槽过程中出现断裂现象，通过宏观形貌观察、化学成分、金相分析以及扫描电镜微区分析，得出：连铸坯皮下卷渣及局部增碳造成热轧母材表面结疤，在后期拉拔过程中以结疤缺陷为裂纹源产生断裂。     

60Si2Mn弹簧扁钢几类裂纹缺陷的原因分析

文章通过对我公司60Si2Mn弹簧扁钢产品出现过的三种裂纹形式,侧面裂纹、平面裂纹、剪切端面裂纹进行检测和分析,发现侧面裂纹是连铸坯皮下气泡暴露到表面并随着金属不均匀变形而产生;平面裂纹主要是由钢坯表面凹陷或轧制划痕引起;而剪切应力作用于偏析较严重部位形成的裂纹源,在残余应力释放过程中扩展,则会产生剪切端面裂纹。然后,根据上述分析结果,分别从炼钢、轧制工序采取相应措施,有效控制了弹簧扁钢的表面裂纹缺陷,其中侧面和平面裂纹已经基本消除,剪切端面裂纹出现的数量大大减少。     

铸坯到轧材的表面缺陷演变行为研究

基于铸坯表面缺陷传承到轧材的精确定位方法,开展铸坯-轧材缺陷间的对应关系研究,以提高判断缺陷产生原因以及工序改进的及时、精准性,并系统研究高线铸坯皮下气泡缺陷在轧制过程中的演变行为,对其缺陷形态进行了检测分析。研究表明:所设计的铸坯表面缺陷到轧材的定位方法能精确地在轧材表面找到缺陷所在的位置;铸坯皮下气泡对应的轧材表面裂纹长度较短,且裂纹两端收敛,无明显过渡段,裂纹内部存在氧化物,裂纹两侧组织无异常流变,存在明显脱碳,这为企业改善铸坯表面质量提供了科学依据。     

热送直装亚包晶桥板钢表面疤状缺陷原因分析

为提高Q345C-Hq亚包晶桥板钢的热装温度,进行了入炉温度为600℃以上的热送直装试验,试验中发现多卷成品表面存在疤状缺陷。利用金相分析和电子探针分析得出,该缺陷是由铸坯冷却或加热过程中存在的裂纹经轧制后造成的;进一步用热模拟和计算的方法,求得该钢在不同温度状态下的表面应力和抗拉强度,得出有些情况下钢坯的表面拉应力已超出抗拉强度,从而使钢坯表面开裂。若钢坯出连铸机后堆冷,使钢坯内外温差减小到一定值后再进行加热,可有效避免裂纹的产生。     

连铸圆坯表面气孔缺陷的分析

国内连铸圆坯大多采用“转炉＋LF炉”或采用生产节奏较快的“电炉＋LF炉”生产．有时发现连铸圆坯存在一种表面气孔缺陷,其形态特征与铸坯常见的表面针孔、皮下气泡和内部气孔有明显的不同。简要分析了这种连铸圆坯表面气孔缺陷产生的机理和表现特征,据此提出了控制连铸圆坯表面气孔缺陷产生的措施。     

宽厚板连铸坯表面裂纹的产生原因及控制

针对近期包钢薄板坯连铸连轧厂宽厚板微合金钢铸坯出现的批量表面裂纹问题,通过考察表面缺陷类型,裂纹形貌特征,结合连铸工艺条件、钢水质量及设备状况,分析了板坯表面裂纹的主要原因,提出了优化振动参数,控制钢水氮含量,提高振动精度,调整保护渣性能以及提高二次冷却水水质等改善铸坯表面缺陷等措施,取得了比较明显的效果,其铸坯表面裂纹得到了有效控制。     

热轧酸洗板氧化铁皮缺陷原因分析及控制措施

针对热轧表检仪不能有效识别的片状、条状、山水画状、边部粗糙酸洗氧化铁皮缺陷,介绍了其形貌特征,对热轧工艺中的影响因素进行了分析和排查,得到了缺陷的形成原因。回炉板坯重复入炉加热,氧化铁皮的生成量将会增加,容易造成酸洗后片状氧化铁皮缺陷。除鳞水压力、喷射角度、喷射面重叠量及除鳞道次对二次氧化铁皮破除能力不足时,容易产生酸洗后条状、山水画状氧化铁皮缺陷。同时,粗轧工作辊轧制公里数较长、中间坯温度过高也会对山水画状氧化铁皮缺陷有一定的影响。热轧带钢终轧或卷取温度较高,薄规格带钢板形较差时,会造成酸洗后带钢边部粗糙氧化铁皮缺陷。为此,对板坯加热工艺、粗轧及除鳞工艺、精轧及层冷工艺进行了优化,大大降低了酸洗板氧化铁皮缺陷的发生率,提高了产品表面质量。     

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酒钢CSP连铸连轧生产线生产热轧卷板过程中,阶段性出现表面纵裂纹缺陷,导致大量废品。研究过程对缺陷在厚度规格、宽度规格的统计规律进行了分析,对成品板材缺陷与铸坯缺陷宏观形态与分布特征进行了对比,对成品板材裂纹缺陷进行了金相分析,并使用扫描电镜对缺陷进行了形貌与能谱分析。最终确定此种裂纹发源于结晶器弯月面处凝固前沿不均匀的热力学条件,在结晶器锥度不合适、二冷区冷却不均匀条件下进一步发展,导致铸坯表面裂纹达到足以产生成品表面裂纹的程度。按照分析结果,针对钢水成分、主要浇注工艺参数、保护渣、连铸设备等各个方面制定出控制措施,在实际应用中取得了显著效果。     

09CrCuSb热轧卷边部缺陷的成因分析

为了解决09CrCuSb耐酸钢热轧卷分条切边过程中的边部分层问题,采用金相显微镜与SEM-EDS分析仪研究了3种09CrCuSb热轧卷边部缺陷,即边部分层、边部的端面凸起和平行于轧制方向的端面纵裂纹。结果表明,本边部分层缺陷实际上是由热轧侧导挤压所致,校正侧导位置后未再发生,判定边部分层缺陷产生原因的关键在于分层缺陷的内表面状态。端面凸起是因为连铸机精度偏差使铸坯发生边角裂,控制连铸机对弧与辊缝偏差在0.5 mm以内,缺陷发生率从5.4%降低到0.2%以下,端面凸起缺陷实际上是热轧卷烂边的初始形态。端面纵裂纹缺陷是因为连铸坯窄边存在群簇状气泡及钢种本身裂纹敏感性较强,通过降低连铸塞棒和水口氩气到4~6 L/min,按标准下限控制裂纹敏感性元素,缺陷发生率从8.7%降低到了0.45%。为控制09CrCuSb热轧卷边部缺陷提供参考。     

铁素体轧制工艺条件下边部缺陷控制方法研究

研究了在铁素体区轧制条件下热轧带钢边部翘皮的宏观分布规律和微观缺陷形貌,分析了该工艺下缺陷形成的原因,粗轧段板坯边角部进入两相区,同时生产线的立辊和侧导板等接触设备的表面质量不良,造成了边角部变形不均,在精轧过程中最终形成边部翘皮。结合现场工艺,探讨了缺陷的改善措施,通过优化粗轧立辊辊型,提升轧制过程中坯料边角部温度,以及通过设备功能精度管理提升粗轧、精轧的侧导板和立辊辊面质量,最终消除了铁素体轧制超低碳钢的边部质量问题。     

X60钢在CSP热轧过程中的组织演变与混晶现象

研究包钢CSP生产线上同一X60钢轧件经不同道次变形后,其不同部位的金相组织,结果表明:连轧前铸坯的室温组织为粗大的针状或块状铁素体,少量的珠光体沿铁素体晶界不均匀分布。空冷到室温的轧件具有铁素体 珠光体组织。在CSP薄板轧制过程中,晶粒明显细化但出现混晶现象。前面道次中边部晶粒尺寸和表面晶粒尺寸比心部晶粒尺寸细小均匀,在终轧后差异变小。同时分析了微观组织演变特点和混晶产生的原因。     

短流程热轧双相钢的生产现状及发展趋势

介绍了热轧双相钢的生产工艺以及典型工艺参数对其组织性能的影响。热轧双相钢的生产工艺类型分为低温卷取型和中温卷取型,终轧温度、空冷温度、空冷时间等工艺参数对双相钢的组织和性能影响显著。同时,介绍了国内外短流程生产热轧双相钢的现状、发展趋势和存在问题,指出高强化、减薄化是双相钢未来的发展方向,而性能稳定性、表面质量和薄规格产品的板形问题是短流程热轧双相钢亟需解决的问题。     

热轧钢板表面翘皮缺陷的形成机理及控制

通过扫描电镜（SEM）和EDS能谱分析仪对IF钢热轧板的表面翘皮缺陷进行了分析,发现翘皮一侧明显与基体相连接,且沿轧制方向呈连续的直线分布;裂缝附近的微观组织具有明显的轧制组织特性,说明翘皮缺陷发生在轧制后半程。为此,结合工艺参数、设备状况进行了研究。结果表明：翘皮缺陷产生的主要原因是板坯边角部与芯部温差过大,在热轧过程中发生不均匀变形而导致的,对此提出了相应的控制措施。     

旋涡气流光整加工的机理分析

在对旋涡气流加工中磨具受力分析的基础上，阐述了旋涡气流光整加工的机理，分析了加工过程中球形磨具对零件内表面原微量切削、滚压、碰撞及刻划作用，指出在旋涡气流加工中起主要作用的是磨具对内圆表面的微量切削和滚压作用。旋涡气流加工可达到去除毛刺、细化表面和完成零件初期磨合的效果，同时通过磨具对管壁的碰撞、滚压，可改变工件表层的物理力学性能，最终改善零件表面的完整性。     

钢水成分对钢的高温力学性能和CSP薄板坯表面纵裂的影响

从钢水成分影响钢的高温力学性能的角度,研究钢水成分对钢的高温力学性能和CSP薄板坯表面纵裂的影响.研究表明,钢在高温下的临界应力和临界应变是决定裂纹形成的内因,钢的高温塑性对CSP铸坯裂纹的形成起主要作用,添加提高钢的高温强度和塑性的化学元素对减轻表面纵裂的发生有利.