基于UG宏与二次开发的工程图尺寸自动标注方法研究

在分析现有UG工程图二次开发模块的基础上,提出了一种基于UG宏与二次开发相结合的工程图尺寸自动标注方法,搭建了UG宏与二次开发的工程图模块总体框架,给出了UG宏文件调用的配置方法,解析了针对工程图尺寸自动标注的UG宏文件关键代码,开发了工程图模块,并以某轴承座零件为例,验证了零件尺寸自动标注方法的可行性。     

基于三维参数化模型的工程图尺寸自动标注与布局

二维工程图在产品的设计、制造中具有十分重要的作用,但工程图的生成、尺寸的标注与布局都是耗时费力的工作。为解决工程图自动生成的问题,对基于三维参数化模型的工程图自动生成系统进行了研发,着重介绍了尺寸自动标注与布局的算法,并在NX UG上实现了这些算法,取得了较好的辅助制图效果,在生产实际中获得了推广应用。     

基于TTF技术的UG刻字工具开发

在模具设计中,常需在零件上刻编号、铭牌等信息,以便标识和装配,手工处理繁琐费时.通过对TTF字符轮廓描述模型进行分析研究,并利用轮廓并运算处理算法,对字符原始轮廓信息进行加工,获取三维造型所需的封闭并无自相交的曲线.在UG三维设计软件平台上,利用UG/Open API开发出刻字工具,以解决零件刻字的效率问题.该工具支持用户自定义属性、自动生成字符槽特征,对镶块、顶针等有规则的零件具有批量刻字功能.     

基于变型设计的精度尺寸标注位置调整算法的研究

对参数化技术的零件精度变型设计方法进行了研究。根据精度信息生成的基础,得到精度信息尺寸标注位置与零件的几何特征信息直接相关。针对不同类型的精度在零件变型过程中尺寸标注位置不合理的现象,提出了基于变型设计的精度尺寸标注位置调整算法。基于精度标注模型,建立了不同类型的精度尺寸标注位置调整算法,并结合零件的几何特征识别与提取,实现算法对精度信息尺寸标注位置的自动调整。以Solid Works为开发平台,以Visual C++6.0为开发语言,结合Access建立的精度数据库,利用Solid Works API函数对Solid Works进行二次开发,开发出了精度变型设计系统。并以齿轮箱输出轴验证了该系统进行尺寸标注位置调整方法的可行性。     

阀门壳体类零件MBD制造模型研究

针对航天典型阀门壳体类零件进行研究,建立MBD制造模型信息的表达公式。通过视图、剖视图、特征、过滤器、工艺设计表等方法相结合,对某阀门壳体零件三维制造模型的设计信息和制造信息进行综合表达,提出一种利用UG数控加工仿真建立MBD工序模型的方法。阀门壳体类零件MBD工序模型的建立过程表明:该方法在保证工序模型正确的基础上,将MBD工序模型的创建效率提高了7.106%。     

基于三维环境的智能化尺寸公差标注系统的开发

基于三维CAD软件Solid Edge环境，采用二次开发技术和变量化技术，提出了三维环境尺寸公差的智能化标注方法，实现了国标公差的自动标注，并且当与工程图相对应的三维零部件或装配模型尺寸变化时，其标注的公差会自动进行相应的变化。     

面向可制造性评价的航空发动机叶片零件信息模型研究

针对可制造性评价的工程需求,基于广义特征和STEP标准建立叶片零件信息模型,并在UG软件二次开发的基础上,实现了一个基于特征的CAD系统.基于所建立的零件信息模型,系统可自动生成STEP文件,为设计的后续可制造性评价提供丰富的叶片零件信息,便于实现CAD与后续过程的集成和并行.利用建立的叶片零件信息模型,实现了CAD/CAPP/DFM的信息集成.     

模具二维装配图件号自动标注算法研究与系统开发

模具二维装配图件号与明细表配合使用,是模具零件装配的重要依据。当前三维设计软件的件号自动标注无法实现规则排布及统计,且引线交叉混乱,需人工进行调整,耗时费力。因此,提出一种基于等分圆的件号自动标注算法,使得件号在装配视图周围按照规则排布,并将相同规格的同类零件合并到同一个标注中。将该算法无缝集成到NX软件平台,通过二维图的几何特征关联识别三维模型的装配零件,读取零件的件号属性,并自动在算法优化的位置标注件号。最后,通过一套模具的二维装配图件号自动标注,验证该算法和系统的有效性及实用性。结果表明,该算法和系统可实现件号的自动标注,并可以提供多种排布方式和标注样式,标注准确且效率较高。     

基于NX/PTS的产品变形设计研究

知识工程的核心功能在于实现知识重用,文章即在这样的指导思想下,以工程设计软件UG/NX8.0为平台,运用PTS(Product Template Studio)产品模板工作室模块,研究了企业产品零部件模板的制作,并创建实例,将产品零部件模板运用到变形设计中,通过更改相关参数实现模型和对应二维工程图的自动更新。采取简单的操作实现模型和对应二维工程图在当前设计文件夹下的自动生成。大大减少了绘制三维模型和二维工程图的时间。显著提高企业产品开发效率,节约开发成本。     

基于UG的锻模设计系统开发

介绍了以UG为三维平台,以UG Open API和VC为开发工具建立锻模设计系统的方法.包括基于装配模型的模具装配自动生成技术,模具零件的参数化和布尔操作设计方法.系统显著提高了锻模设计效率,缩短了锻模开发周期.     

基于DP-MIG的铝合金焊接工艺

DP-MIG作为铝合金焊接的一种新工艺方法,不仅可以实现均匀漂亮的“鱼鳞纹”状焊缝外观,同时也可以实现铝合金焊接的高效和高质量焊接.利用Kemppi-Pro增强型焊接电源,采用DP-MIG工艺对铝合金进行焊接,对比了DP-MIG与P-MIG的特点,从焊缝致密性和焊缝力学性能方面分析了DP-MIG工艺条件下的焊缝特点.试验证明DP-MIG工艺能够满足AWSD1.2铝合金结构生产的质量要求,是一种先进、成形质量好、稳定的铝合金焊接工艺.     

基于片上系统的可重构数控系统研究

为适应柔性化制造的发展趋势,提出一种基于可编程片上系统的机床数控系统设计方案,使得数控系统可以按需重构。给出了嵌入式数控系统的总体硬件设计;说明了可编程片上系统(SOPC)的内部架构和Nios II软核处理器具体配置,实现了MCU、DSP和用户逻辑在一片FPGA芯片上的集成;设计了数控系统的重构方案并在EP2C50芯片上进行了重构实验,结果表明:整个重构周期耗时748 ms,能满足数控机床使用中的现场实时重构要求。     

曲面冲孔问题的研究

分析了曲面冲孔问题,提出了进行曲面冲孔的三种方法。本文的求解方法可以推广应用于其他类似问题中。     

基于Web的CAPP体系结构探讨

简述了我国CAPP的发展历程,针对当前CAPP系统开发的不足和企业应用CAPP系统存在的一些问题,指出了CAPP系统应向Web方向发展,并提出了基于Web的CAPP模式,介绍了这种CAPP的体系结构、功能和特点,论述了基于Web的CAPP与PDM／MRP／ERP之间的集成关系,并对其中的一些关键技术进行了简单探讨。     

微组装焊接中应力控制方法

新一代电子产品朝着微型化、轻型化、多功能、高集成、高可靠方向发展,因此,微组装工艺应用也越来越广泛.在微组装工艺中,由于强度、导热等问题,应用最广泛的是焊接工艺.考虑到成本、导热等问题,对焊接技术提出了更高的要求.在微组装工艺兼容性基础上,对用热膨胀系数相差较大的材料进行了焊接技术试验研究,结果表明:采用低熔点焊料能够实现不同种材料之间的可靠性焊接,有效缓和焊后残余应力,并且能够满足微组装组件的使用要求.     

基于案例推理的折弯排序方法研究

本文以钣金折弯件为研究对象,提出了一种以知识库为基础,以推理机为核心来获取弯曲件折弯工序的方法。采用面向对象技术表示实例,创建了实例知识库。利用基于案例的推理(CBR)方法获取目标零件的折弯工序。该方法能够充分利用实例加工知识,减少了试折弯次数,从而提高了折弯工艺知识的利用率和折弯件的加工效率。     

碳钢表面氮化钛陶瓷化研究

介绍了一种在Q235钢表面，利用等离子溅射直接复合渗镀合成氮化钛新工艺方法。该渗镀层包括钢基体上均匀分布细小氮化钛颗粒的渗层和表面氮化钛沉积层。沉积层与基体为冶金结合，不会产生剥落。渗镀层表面硬度在1600～3400HV之间。X射线衍射结果表明，表面为纯氮化钛层，（200）晶面的衍射峰最强，具有明显的择尤取向。用划痕仪进行结合强度检测，声发射曲线未见突起的信号峰值，表明结合强度良好。复合渗镀氮化钛试样在10％硫酸、5％盐酸、3．5％氯化钠水溶液和硫化氢富液中进行腐蚀试验，耐腐蚀性能分别比改性前提高了84、11．67、1．15、21．15倍。     

PCB上化学镀银的研究

选择甲基磺酸作为化学镀银的酸性体系,考察了主盐、各种添加刑和相关工艺条件对镀层厚度及其质量的影响.结果表明在AgNO3浓度为2.5g/L,甲基磺酸的质量分数占12%,反应时间为5min等条件下,所得到的镀层均匀银白光亮,厚度为0.16μm.该工艺适用于印制电路板(PCB)上的焊接处理.并利用原子力显微镜对镀层表面形貌的检测考察了影响镀层质量的某些因素.     

基于多类支持向量机的板形识别方法

提出一种基于多类支持向量机理论的板形识别分类器,通过对冷轧工序中板形仪测得的数据进行预处理,获取所需样本数据。采用“一对多”方法训练多类支持向量机分类器,最后用测试样本对训练出的分类器进行性能测试。仿真结果表明该方法在处理小样本数据时识别率非常高,泛化能力更强,为板形识别提供了新的研究方法。     

Research on Ce-Zr compounds on modifying γ-alumina washcoat on FeCrAl foils

Ce-Zr compounds such as Ce0.68Zr0.32O2 solid solution, Ce/Zr nitrate and CeO2/ZrO2 were added into γ-alumina-based slurries, which were then loaded on FeCrAl foils pretreated at 950℃ and 1100℃. The microstructures and adhesion performance between the substrates and the washcoats were measured by SEM, BET surface area, ultrasonic vibration and thermal shock test. The results show that the addition of Ce0.68Zr0.32O2 solid solution, Ce/Zr nitrate and CeO2/ZrO2 into the slurries can improve γ-Al2O3-based washcoat adhesion on FeCrAl foils. Furthermore, ceria-zirconia solid solution increases the adhesion of the washcoat on the surface of an FeCrAl foil than the two others. The specific surface area of this washcoat remains about 43-45 m2/g and the weight loss is below 4.0% even after aging test of 10%steam-containing air at 1050℃ for 20 h.