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20CrMnMo钢齿轮锻坯正火后切削时常会发生碰刀现象。对锻坯试样的化学成分、硬度及显微组织进行测试与分析。结果表明,锻坯中的氧化物夹杂数量过多,正火后产生了粒状贝氏体是导致机械加工困难的主要原因。通过改进冶炼技术,并采用等温正火的工艺,解决了材料硬度高加工困难的问题。 相似文献
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变速箱零件毛坯等温正火工艺试验与应用 总被引:2,自引:0,他引:2
对变速箱零件毛坯进行了等温正火试验。结果表明,零件毛坯等温正火可以获得比普通正火更细的晶粒、更均匀的金相组织、更小的硬度散差。生产应用还表明,零件毛坯采用等温正火方法,有利于改善或消除锻坯中的带状组织、改善或杜绝由此而引起的混晶。 相似文献
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18CrNiMo7-6齿坯锻后采用堆冷,易出现粒状贝氏体,硬度高,难以切削加工;经等温正火处理后,硬度得以降低,但粒状贝氏体不能有效消除,且带状组织级别较高,生产周期长,能耗大。18CrNiMo7-6齿坯锻后直接浸入一种新型匀速冷却介质中冷却,配合低温球化退火工艺,可获得以下优势:有效消除粒状贝氏体,改善了二次带状组织;得到细小、均匀分布的粒状珠光体组织(伪共析组织),组织均匀性提高;同时大幅度缩短生产周期,降低能耗。 相似文献
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渗碳钢齿坯锻后采用正火或者等温正火处理,存在冷却不均,工件组织、硬度存在差异,导致热处理变形大,同时需要再次二次加热,增加了能耗,提高了成本。本文利用锻后余热,直接进行等温正火处理:齿坯终锻结束后,直接浸入正火液中冷却,冷却至650~750℃出液,迅速转移到等温炉进行650~680℃等温,使之发生充分的珠光体转变,获得铁素体+珠光体平衡态组织,晶粒大小均匀,无明显混晶,有利于降低热处理变形;硬度可保证在160~175 HB,有利于机加工。 相似文献
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齿轮锻坯经等温正火处理后,能获得晶粒度为5~8级均匀分布的珠光体和铁素体组织,硬度散差小,机加工性能优良,渗碳淬火变形小等优点.因此,齿轮锻坯的等温正火已越来越得到汽车行业的重视,等温正火设备也因此得到了广泛的应用.目前社会上普遍使用的是推杆式等温正火设备.此设备对质量在3 kg以上、在料筐中装一到二层的大件非常适用,设备的优良性能也能充分体现. 相似文献
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以22Cr Mo H和20Mn Cr5钢为对象,通过金相观察和硬度测试研究锻后连续冷却、普通正火、等温正火和锻造后余热正火等工艺对渗碳齿轮钢组织与性能的影响。结果表明,随着等温温度的降低,组织中贝氏体数量增加,齿轮钢的硬度逐渐增大。在同一等温温度下,22Cr Mo H钢的硬度高于20Mn Cr5钢。 相似文献
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合金渗碳钢件锻造余热等温正火原理研究 总被引:6,自引:6,他引:6
研究了常用渗碳钢利用锻造余热正火过程中可能出现的不良显微组织以及它们在重行加热时的粗大晶粒遗传性,阐述了控制停锻后冷却速度和温度使钢件在冷却时不发生相变,而在等温时形成要求的α+P组织及硬度的锻热正火工艺原理,为这种新工艺的实际应用提供了理论依据。 相似文献
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合金渗碳钢锻件等温正火的研究 总被引:5,自引:5,他引:5
研究了合金渗碳钢锻件的普通正火与等温正火工艺参数对组织、性能的影响。得出为使钢件具有良好的切削加工性能和稳定的渗碳淬火变形规律;等温正火优于普通正火,而且容易控制的结论。研制的等温正火生产线,亦已调试成功并投入了生产。对等温正火的名称也进行了讨论。 相似文献
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对18CrNiMo7-6齿轮钢进行了温锻余热等温正火工艺研究。结果表明:在温锻余热等温正火工艺中,冷却速度、等温温度、等温时间为关键的工艺参数。较低冷却速度和较高的等温温度,可在有限等温时间内有效提高珠光体的转变量,减少残留奥氏体含量及室温马氏体和贝氏体等非平衡组织,获得理想的组织及性能。以0.1 ℃/s和1 ℃/s冷却速度降至等温正火温度650 ℃保温1 h 后冷却可获得硬度163~164 HBS,F晶粒度10~11.5级,带状组织1.5级,组织及性能均符合技术要求,可具有良好的切削加工性能,并为后续热处理工艺提供理想组织。 相似文献
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改进型4Cr5Mo2MnV1Si压铸模块钢采用传统“余热退火+正火+等温球化退火”工艺球化处理后,组织未达到技术要求,对其传统球化处理工艺做了改进,并对改进工艺处理试样的组织、硬度进行检测。结果表明,试验钢余热退火+正火+等温球化退火后,再经1010℃保温0.5 h炉冷至不同温度(820、790和760℃)保温1 h空冷处理后,显微组织均呈板条马氏体形态,基体上均匀弥散分布有碳化物颗粒,但硬度均高于400 HBW,未达到硬度小于240 HBW球化组织的要求。而经1010℃保温0.5 h空冷至室温,再820、790和760℃保温1 h回火空冷处理后,组织均为等轴铁素体上均匀分布着质点状碳化物,硬度分别为321、235和245 HBW,其中790℃回火效果最好,球化组织级别达到GB3,硬度小于240 HBW。因此,采用余热退火+正火+高温回火(790℃)代替余热退火+正火+等温球化退火可实现改进型4Cr5Mo2MnV1Si压铸模块钢的锻后球化处理。 相似文献
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