国外轧机轴承滚子材料及热处理质量分析

从化学成分、显微组织、硬度等方面,对比了国外及国内相近规格轴承滚子原材料及热处理质量水平。结果表明：国外及国内滚子原材料成分接近、国外滚子有带状组织、非金属夹杂相当;热处理质量方面马氏体组织级别接近、硬度相近、国内屈氏体组织优于国外,但残留奥氏体含量高于国外的。并提出了轧机轴承滚子采用马贝复合淬火的方案。     

国外轧机轴承滚子原材料及热处理质量分析

从化学成分、显微组织、硬度等方面,对比了国外及国内相近规格轴承滚子原材料及热处理质量水平。结果表明:国外及国内滚子原材料成分接近、国外滚子有带状组织、非金属夹杂相当;热处理质量方面马氏体组织级别接近、硬度相近、国内屈氏体组织优于国外,但残留奥氏体含量高于国外的,并提出了轧机轴承滚子采用马贝复合淬火的方案。     

45钢外套螺母表面裂纹分析

45钢外套螺母装配时发现表面存在笔直的纵向裂纹。经后续排查,同批交付的1 069件螺母中有116件存在相似的表面缺陷。通过对外套螺母进行裂纹和断口的宏微观观察、能谱成分分析以及金相组织检查,并结合生产工艺检查的结果,最终确定了外套螺母的开裂原因。结果表明:外套螺母开裂的主要原因是原材料表面存在折叠缺陷,热处理淬火时在淬火应力的作用下,裂纹由折叠缺陷起始并向厚度方向扩展;建议增加无损检测工序并严格工艺纪律管理,对此类故障进行避免和防范。     

50CrV钢汽车稳定杆热处理工艺优化

通过金相观察、硬度检测、拉伸试验、疲劳试验和变形强度检测,研究了50CrV稳定杆热弯后余热油淬火热处理工艺和水基溶液淬火热处理工艺,对比分析了两组热处理后稳定杆的组织和性能。结果表明,余热水基溶液淬火热处理工艺后的稳定杆性能良好,其热处理后组织和硬度合理,疲劳寿命高,力学性能良好,各项指标均满足汽车稳定杆的使用要求,性能符合主机厂要求,证明了50CrV稳定杆余热水基溶液淬火为优化的热处理工艺是可行的。     

H13钢的真空热处理

介绍了北美压铸模协会（NADCA）推荐的H13钢的真空热处理工艺，详细讨论了对热处理设备的要求，工件的装炉，热电偶的放置，奥氏体化，淬火速率与工件组织和性能的关系，回火工艺和硬度控制，模具的去应力处理，H13钢模具的热处理质量和检测，以及热处理合格证书的内容，并附有H13钢淬火组织级别图。     

大型球磨机用耐磨钢球的热处理

采用企业生产线上轧球的原材料,研究热处理工艺对耐磨钢球组织性能的影响。淬火加热温度分别为760、780、800、820、840、860和900℃,根据组织和性能分析,找出合适的淬火温度。选用合适的淬火温度,再分别进行不同温度(30、40、50、60、70和80℃)的恒温水浴淬火及回火试验(160、180、200、220和240℃),研究处理工艺对组织和性能的影响。结果表明:低合金中碳钢轧制钢球的最佳热处理工艺为:820℃淬火+160℃回火,获得均匀的回火马氏体,粗细、大小均适中,硬度最高。淬火介质温度为30℃时硬度最高,为57.8 HRC。     

38CrMoAlA钢的调质处理

38CrMoAlA钢是广泛应用的渗氮钢,但其热处理工艺性能欠佳,厚大工件调质处理时易出现不良组织上贝氏体,使钢的性能恶化。本文用试块和实物进行了38CrMoAlA钢的调质热处理工艺试验,进一步证实存在某种微量元素等原材料的冶金质量是影响该钢热处理质量的主要因素,并分析了冶金质量的影响机理。调质时以水或水溶性聚合物淬火剂淬火是消除或减弱原材料质量影响的最简便有效的热处理工艺措施;而采用预正火可减小该钢调质时水淬的开裂倾向。     

专用工具锄头的热处理工艺优化改进

对专用工具锄头的3种热处理工艺进行了试验,并对锄头硬度、畸变量、耐磨性和显微组织进行了分析。结果表明:45钢淬火回火工艺畸变量最大,硬度适中,耐磨性最差;15Mn钢渗碳淬火工艺硬度最高,耐磨性最好,畸变量适中。15Mn钢淬火低温回火工艺畸变量最小,耐磨性较好,硬度较高,具有良好的综合力学性能,该工艺的显微组织为板条状马氏体。因此,15Mn钢淬火低温回火工艺简单、生产效率高,是最佳的热处理工艺。     

30Cr2MoVA钢环形大锻件热处理组织和硬度的预测

大型锻件热处理后的组织和硬度与材料成分和热处理工艺密切相关。本文利用FDM法计算了30Cr2MoVA钢环形大锻件淬火温度场及其在700℃时的冷却速度,结合淬火和回火组织及性能经验模型,对不同成分和热处理工艺下的组织和硬度进行了预测。实际生产检验结果表明,预测结果具有较高精度。该方法对大型锻件的生产具有一定的指导意义。     

18CrNi8高压共轨喷油器出油阀阀芯热处理工艺探析

对18Cr Ni8钢的化学成分和热处理工艺进行了分析,探究了渗碳、正火、淬火、回火热处理工艺对18Cr Ni8钢的组织及硬度的影响。结果表明,经过淬火、回火等普通热处理后,18Cr Ni8钢的组织得到改善,其硬度也有所提高。根据实际生产过程,制定出18Cr Ni8钢油泵出油阀阀芯热处理工艺,从而使18Cr Ni8钢阀芯组织、硬度达到技术要求。     

热处理对机械齿轮钢组织和性能的影响

通过在17Cr2Ni2Mo齿轮钢基础上添加微量元素V、Nb的方法制备新型齿轮钢G1,采用渗碳后直接淬火和一次淬火工艺对两种齿轮钢进行热处理,对比分析了热处理工艺对齿轮钢组织、性能和热处理变形趋势的影响。结果表明:直接淬火工艺下,齿轮钢渗碳层中可见不合格的沿着晶界网状分布的碳化物组织,一次淬火工艺下渗碳层为细小的碳化物+马氏体组织;在两种热处理工艺下,G1钢的渗碳层显微硬度要高于17Cr2Ni2Mo钢,且直接淬火工艺下渗碳层的显微硬度要高于一次淬火工艺下渗碳层的显微硬度,两种齿轮钢的有效硬化层深度都约为1.7 mm;在淬火温度为860℃、回火温度为150℃时,G1齿轮钢渗碳层的显微硬度最大,为适宜的齿轮钢热处理方案;添加V、Nb的G1齿轮钢的热处理变形趋势要小于17Cr2Ni2Mo齿轮钢。     

热处理工艺对疏浚工程用船体钢组织及磨粒磨损性能的影响

为了提高疏浚工程船用低碳低合金耐磨钢的耐磨性能,分别采用淬火+200 ℃低温回火、淬火+250 ℃配分、循环热处理3种热处理工艺对试验钢进行热处理,并借助扫描电镜与透射电镜分析组织与析出相,磨粒磨损试验机测试磨损质量损失,硬度计测试热处理钢的硬度。结果表明,试验钢淬火+200 ℃回火后得到回火马氏体,基体中有少量碳化物,回火马氏体仍呈板条状;淬火-配分试验钢得到马氏体加较多残留奥氏体;经循环热处理后,试验钢中马氏体板条消失,基体中有颗粒状(Nb,Ti)C析出相。试验钢淬火-回火后硬度为39.5 HRC,淬火-配分试验钢硬度为40.5 HRC,循环热处理试验钢硬度30.8 HRC。试验钢耐磨性与硬度成正比,试验钢经循环热处理后,磨损量最大,耐磨性能最差,淬火-回火试验钢次之,淬火-配分钢耐磨性能最好。3组试验钢磨粒磨损后试样表面均出现大量犁沟,磨损机制主要是塑性变形。     

SA-387Gr.91钢球形封头淬火裂纹分析

为提高表面硬度,使用淬火+回火对 SA-387Gr.91钢球形封头进行热处理,热处理后在封头内表面发现大量裂纹。对裂纹及附近母材的化学成分、显微组织、硬度、断口形貌进行分析。结果表明,裂纹为淬火裂纹。淬火裂纹与原材料化学成分及冶金质量无关。封头母材的原始奥氏体晶粒粗大,显微硬度超过标准值。基于试验分析认为裂纹的产生主要与热冲压温度偏高造成的晶粒粗大及冷却介质选取不当造成的冷速过快有关。在采取了降低冲压温度,淬火冷却方式由水冷改为强制风冷,降低回火温度等改进措施后,封头未出现淬火裂纹,表面硬度达到了预期的要求。     

热处理工艺对高速钢硬度的影响

采用正交试验法考察了不同热处理条件对高速钢组织和硬度的影响。试验表明在考察温度范围内,随淬火、回火温度的提高,高速钢的硬度先增加而后降低,采用1100℃淬火和530℃回火的热处理工艺能获得较高的硬度。     

42CrMo天车车轮锻件夹板热处理组织与性能

采用夹板淬火与回火热处理工艺替代表面感应热处理工艺,应用于42CrMo天车车轮锻件踏面热处理。试验结果表明,通过夹板淬火回火处理,天车车轮硬度、拉伸性能和金相组织均满足设计和使用要求。该工艺设备简单,具有广泛的适用性。     

40Cr钢螺母断裂失效分析

某公司生产的汽车半轴锁紧螺母在装配时被拧裂,用宏观断口、金相观察、电子探针及硬度测量等方法对其断裂原因进行分析.结果表明,淬火裂纹是造成螺母断裂的主要原因,而回火温度较低,导致其硬度值偏高义增加了材料的脆性.因此,要优化热处理工艺,严格质量检验.     

合金球墨铸铁活塞环的淬火热处理工艺

研究不用淬火热处理工艺下合金球墨铸铁活塞环的硬度和微观组织,得出最佳淬火工艺。结果表明,合金球墨铸铁活塞环的最佳淬火工艺为940℃保温50 min后油淬,所得组织为细小的短针状马氏体和少量残余奥氏体。     

减少GCr15轴承钢领热处理变形的工艺研究

比较了GCr15轴承钢领等温淬火与油冷淬火后的圆度和硬度,探讨了等温淬火工艺参数对钢领组织和性能的影响。结果表明:对于轴承钢领,应采用等温淬火工艺代替油冷淬火工艺,保证钢领在要求的硬度下减小变形,并且也提高了钢领的耐磨性,同时发现淬火前应力也是增大钢领热处理变形的重要因素。     

34CrNiMo6钢连杆热处理工艺研究

针对某型号柴油机连杆强度和硬度匹配性差的问题,通过正交试验研究了34CrNiMo6钢连杆淬火回火热处理工艺,分析了不同工艺参数(淬火冷却介质、冷却时间、回火温度、回火时间等)对零件淬火、回火后的金相组织、硬度及力学性能的影响,得出了优化的热处理工艺参数。结果表明,影响34CrNiMo6钢连杆强度与硬度重要程度的因素次序是:回火温度最大,回火时间和淬火冷却介质其次,冷却时间最小。使用优化的工艺参数能使材料强度和硬度很好地匹配,满足柴油机连杆要求。     

淬火工艺参数对65Mn钢组织及硬度的影响

采用不同热处理工艺对65Mn钢在不同条件下进行了一系列的试验,对试样进行了显微组织分析和硬度测试,研究了淬火工艺参数对65Mn钢组织及硬度的影响.结果表明,采用850℃"零保温"淬火工艺,65Mn钢可以达到较高的硬度值及良好的组织特点.