泡沫铝合金的渗流铸造工艺参数研究

选择食盐粒子作为填料进行正交试验,分析了粒子预热温度、浇注温度、渗流压力和真空度对铝合金液充型过程的影响。结果表明,粒子预热温度对渗流工艺的影响最为显著,适当提高浇注温度和渗流压力有助于渗流过程的进行,适度的真空度有利于降低铝液的氧化程度、增加渗流长度、缩短渗流时间。     

渗流法制备泡沫铝铸造工艺参数的研究

采用渗流法制备泡沫铝,系统研究了工艺参数对渗流长度的影响.结果表明:渗流长度随预热温度、颗粒尺寸、外加压力和铝液浇注温度的增大而增长,其中预热温度和颗粒尺寸对渗流长度影响较大.     

用渗流法制备通孔泡沫金属时几个工艺因素的探讨

本文用渗流法制备了孔径为２～５ｍｍ的通孔泡沫金属，并用正交试验法研究了影响液态金属渗流的工艺参数。结果表明：渗流长度随颗粒尺寸、颗粒预热温度、外加压力及铝液浇注温度的增大而增加。填料颗粒尺寸的影响最显著，其次是颗粒预热温度，外加压力和铝液浇注温度的影响不明显。     

泡状铝合金渗流铸造工艺参数的试验分析

采用正交实验方法,选择三种不同粒径的填料,系统研究了粒子预热温度、金属液浇注温度和充型压力对渗流铸造泡状铝合金成型工艺的影响,并对试验结果作了理论分析。认为,合理选择粒子预热温度是生产泡状金属铸件的前提,适当提高浇注温度是保证泡状组织均匀良好的关键,保持适度的充型压力有利于提高材质通孔率和工艺的稳定性。     

环坯压力成形过程数值模拟及参数优化北大核心CSCD

基于铸辗复合成形工艺,以Q235B环坯为研究对象,利用ProCAST软件对其压力成形过程进行数值模拟,研究工艺参数压力、浇注温度、模具温度对其凝固过程的影响规律,并采用正交法对工艺参数进行优化。结果表明,压力对极差值影响最大,其次是浇注温度、模具预热温度。优化后的工艺参数为:压力150 MPa、浇注温度1560℃、模具预热温度350℃。     

环坯压力成形过程数值模拟及参数优化

基于铸辗复合成形工艺,以Q235B环坯为研究对象,利用ProCAST软件对其压力成形过程进行数值模拟,研究工艺参数压力、浇注温度、模具温度对其凝固过程的影响规律,并采用正交法对工艺参数进行优化。结果表明,压力对极差值影响最大,其次是浇注温度、模具预热温度。优化后的工艺参数为:压力150 MPa、浇注温度1560℃、模具预热温度350℃。     

基于二维微管模型的多孔铝渗流浇注过程研究

通过建立多孔铝合金的二维微管渗流数学模型,对铝熔体浇注过程中的渗流时间与渗流压力关系及其对孔隙率的影响进行了研究,同时分析了静压力与孔隙率的关系。结果表明:采用二维微管渗流模型可以较准确反映实际浇注渗流过程。孔隙率受到填料颗粒背压区气体和静压力变化的影响。     

气压渗流铸造泡沫铝的试验研究

采用自制的气压渗流铸造试验装置和正交试验方法,探索了粒子层的预热温度,铝液的浇注温度、充型压力、充压保持时间以及粒子粒度等工艺因素对铝液渗透深度与铸件有效高度的影响,并对试验装置结构上的有关问题进行了分析讨论,为泡沫铝的渗流铸造提供参考。     

Al-Cu-Mn合金的铸造工艺研究

研究了浇注温度、模具温度、压力和保压时间对Al-Cu-Mn合金力学性能和显微组织的影响。结果表明,Al-Cu-Mn合金适宜的浇注工艺为:浇注温度720℃、模具温度200℃、压力75 MPa、保压时间20 s;4种工艺参数对第二相面积分数的影响从大至小依次为:挤压压力>浇注温度>模具温度>保压时间。     

泡沫铝金属材料两种制备工艺的探讨

采用渗流铸造法和粉末冶金法制备闭孔泡沫铝合金。结果表明,采用渗流铸造法时影响渗流深度及孔均匀性的主要工艺参数为粒子尺寸及其与模具的预热温度、铝液浇注温度和真空度;采用粉末冶金法时,影响孔结构的主要工艺参数为发泡剂的加入量、发泡温度和发泡时间。     

渗流铸造法制备ZL104泡沫铝合金

探讨了食盐粒子的预处理和高温烧制预制型的工艺，以及以食盐粒子作填料，用渗铸法制备ＺＬ１０４泡沫铝合金的工艺；分析了铝液在压渗时外加压力、铝液的浇注温度和粒子的预热温度对几种粒径泡沫铝有效压渗长度的影响规律     

铝合金轮毂连接盘挤压铸造数值模拟

采用ProCAST软件对6061铝合金轮毂连接盘挤压铸造过程进行模拟。研究了浇注温度、模具预热温度、比压对铸件缩孔缩松的影响。结果表明,浇注温度700℃、模具预热温度300℃、比压50 MPa为最佳铸造方案。     

工艺条件对WC/高铬铸铁铸渗效果的影响

高铬铸铁铸渗碳化钨制备的复合材料有利于解决特殊工况条件下零部件磨损异常突出的问题，但前提条件是要达到良好的铸渗效果。作者就浇注系统、浇注温度、型腔气压、铸渗层厚度等工艺参数对铸渗效果的影响进行了试验研究。结果表明，在适宜的铸造工艺条件下，碳化钨颗粒和高铬铸铁基体之间可以形成良好的冶金结合，铸渗效果较好。     

汽车壳体低压铸造工艺与模具设计

介绍了汽车壳体零件低压铸造工艺与模具设计.内容主要有低压铸造工艺参数的设计,包括升液压力与升液速度、充型压力和充型速度的计算、浇注温度的确定、结晶压力和保压时间的计算等;模具设计,包括模具结构与壁厚的确定、型腔尺寸的计算、型芯和抽芯的计算、模具的三维造型.     

基于ProCAST的履带板消失模铸造凝固过程数值模拟

运用ProCAST软件对ZG30SiMnMoV钢履带板铸造凝固过程进行了模拟,分析了铸件的缺陷受浇注温度的影响情况和铸件的有效应力受浇注速度、浇注温度的影响情况,并进行了试验验证。结果表明,当浇注温度为1610℃时,履带板内部的缩孔、缩松缺陷明显减少;铸件的有效应力受到浇注速度的影响不大,适当地降低浇注温度可显著降低铸件的有效应力,可以得到品质良好的铸件。     

薄壁铝合金铸件石膏型真空浇注加压凝固铸造工艺

对采用石膏型真空浇注加压凝固铸造工艺生产一项典型的铝合金薄壁铸件的工艺过程进行了探讨。通过对石膏型铸型制备工艺的控制及添加剂的合理使用,采用多点布局的开放式浇注系统,并对充型时间、浇注位置、铸型温度和金属液浇注温度等浇注工艺参数进行试验优化,最终确定了合理的浇注工艺参数组合,成功生产出满足技术要求的薄壁铝合金精铸件。     

Influence of pouring methods on filling process,microstructure and mechanical properties of AZ91 Mg alloy pipe by horizontal centrifugal casting

Pouring position as the input heat source has great infl uence on the temperature fi eld evolution. In this study, the Flow3 D simulation software was applied to investigate the infl uence of pouring methods(with fi xed or moving pouring channel) on AZ91 Mg alloy horizontal centrifugal casting(HCC) process. The simulation results show that the moving pouring channel method can effectively increase the cooling rate and formability of casting pipe. The casting experiment shows that an AZ91 Mg alloy casting pipe with homogeneous microstructure and clear contour was obtained by the moving pouring channel method, and the grain size of the casting pipe is signifi cantly decreased. Meanwhile, serious macro-segregation appeared in the AZ91 casting pipe by the fi xed pouring channel HCC process. Compared with the fi xed pouring channel, the moving pouring channel can remarkably improve the ultimate tensile strength and elongation of the AZ91 HCC pipe from 142.2 MPa to 201.5 MPa and 6.2% to 6.7%, respectively.     

Heat transfer characteristics of lost foam casting process of magnesium alloy

1 Introduction The growing demand for mass reduction in aerospace and automotive industries has greatly increased the magnesium application. Currently, casting is the main industrial forming method for magnesium alloys, but the lag of research and develop…     

挤压铸造对Al-Cu合金显微组织及溶质分布的影响

研究了挤压铸造工艺条件下,工艺参数对Al-5Cu-0.4Mn合金显微组织及Cu元素分布的影响。结果表明,合金在25MPa压力下成形时,初生α-Al晶粒尺寸得到明显细化;浇注温度越高组织变得越粗大;升高模具预热温度,晶粒尺寸增大且分布不均匀。挤压铸造改变重力铸造条件下Cu的逆偏析现象,从铸件边缘往心部的Cu含量呈现增加的趋势,主要原因为晶间富铜液相在压力的强制补缩下,通过枝晶骨架通道被挤向铸件内侧。Cu在α-Al基体中的固溶度随着压力的增大而增加;沿径向远离铸件心部,α-Al晶内Cu含量逐渐增加。在挤压力为100MPa、浇注温度为680～730℃、模具温度为200℃的工艺条件下,可获得晶粒细小、组织致密、宏观偏析少的Al-5Cu-0.4Mn合金挤压铸件。