低磷低硫H08A钢的研制

以提升H08A钢优质品比例为契机,开展低磷低硫H08A焊条用钢研制工作。炼钢厂采用双渣炼钢法,在低温时倒渣,提高冶炼碱度,实现脱磷率平均达到94%。脱硫不仅关注铁水脱硫和钢水脱硫,还要加强回硫的控制,要求铁水经脱硫处理后,扒渣达到镜面效果,加入废钢均是精料废钢,生产前落实入炉料含硫情况,规范转炉操作减少转炉残留渣。采取这些措施后,在原来H08A的基础上,磷含量和硫含量(质量分数)满足不大于0.007%的要求,完成低磷低硫H08A的研制。     

904L超级奥氏体不锈钢管坯研制与开发

904L是一种含C量很低的高合金化的超级奥氏体不锈钢,专为腐蚀条件苛刻的环境而设计。通过对化学成分进行合理优化,经特定的生产工艺流程成功研制了904L超级奥氏体不锈钢管坯。在研发过程中,开发了适宜于极低碳不锈钢的四元渣系的单渣法精炼工艺（CaO-SiO2-MgO-Al2O3）,既解决了冶炼时回碳问题,又能深脱硫。使单渣法冶炼操作效果达到双渣法相当的脱硫脱氧效果。经试验研究,得到了科学合理的稀土、硼元素等微量元素的添加工艺,改善钢的加工性能,并开发出了适宜的热加工工艺技术。     

120 t转炉冶炼过程硫含量控制与分析

为了实现低硫洁净钢种(w([S])≤0.006%)的稳定生产,通过对渣钢间脱硫反应热力学计算,在结合某厂生产实践的基础上,分析了该厂120 t转炉冶炼低硫洁净钢种时相关增硫因素,提出减少KR脱硫渣、废钢和造渣料等入炉原辅料硫质量分数和优化转炉冶炼工艺参数等控制措施,为转炉冶炼低硫钢水和加强终点硫控制提供参考借鉴。结果表明,控制入炉原辅料钢水增硫质量分数Δw([S])≤0.008 22%,转炉终点温度为1 640~1 680 ℃、炉渣碱度为3.0~4.0、渣中w((FeO))为10%~18%、渣钢硫分配比L_S为5.11~8.16、转炉终点硫质量分数合格率由80%提升至98%。     

石灰石结合镁粉+石灰粉混合喷吹脱硫工艺开发及应用

针对镁粉混合脱硫存在的扒渣铁损大、脱硫深度不够的问题,本文结合热力学分析,在低硫钢种的铁水中进行石灰石结合镁粉+石灰粉混合喷吹脱硫工艺实验研究。结果表明,与正常生产过程回硫量相当的情况下,每炉扒渣量从2.5 t降低至2 t;添加的石灰石、石灰能够使镁粉的脱硫极限从0.002%～0.005%降低至0.001%;扒净渣回硫量从0.003%～0.007%降低至0.003%以下,在稳定质量的基础上进一步降低了吨钢成本。     

铁水脱硫的简易方法

日本一家钢铁公司采用一种铁水脱硫的简易方法：在高炉出铁场主沟出渣口器的下部，设置脱硫反应槽，向反应槽喷人脱硫剂进行连续脱硫。反应生成的脱硫渣可连续扒渣去除。这种脱硫法能够利用高炉出铁时的最高温度，满足脱硫反应对热量的需要，具有操作简易、脱硫效果好和成本低等优点。     

油、气管线用钢的性能要求与工艺技术进展(续)

四、管线钢的生产工艺高质量管线钢目前的基本生产模式是“氧气转炉——喷吹处理—连续注锭”。英钢联(BSC)所采取的流程其要点为:向氧气转炉加入低硫铁水([S]=0.002～0.01%)及低硫废钢([S]≤0.015%),可炼出低硫,低残余元素和化学成分稳定的钢水。出钢时必须将转炉下渣量限制到最小程度,通常是用半浮式挡渣球或出钢口挡渣棒。下一步保证钢质量的有力措施是采用各种形式的二次精炼,在 BSC 它包括真空脱气和深部喷吹钙的化合物。实践表明,采用此种精炼技术可准确地控制化学成分、达到超低硫(≤0.001%)     

镁冶炼渣用于铁水脱硫工业试验研究

基于前期的理论分析和试验室试验,将镁渣用作炼钢脱硫剂在冷水江钢铁有限公司进行了工业试验,试验结果表明:单纯使用镁渣作为脱硫剂,采用喷吹法,其脱硫效率能达到80%以上,较之其现有使用CaO系的脱硫效率大幅提高。另外,本文也进行了脱硫效果与镁渣的使用量和喷枪插入深度的试验。     

摇包脱硫工艺参数的优化试验

在冲天炉-感应电炉熔炼条件下,为降低球铁原铁液w(S)量,确保球化处理效果稳定,采用摇包脱硫工艺进行脱硫.对原铁液w(S)量和温度、脱硫剂加入量、摇包脱硫时间、脱硫至扒渣时间间隔等因素对脱硫效率的影响进行了试验,最后确定最佳的工艺为:脱硫温度1 470～1 490 ℃,复合脱硫剂加入量1.1%～1.4%,脱硫时间3～3.5 min,脱硫结束后3 min内扒渣.     

预熔渣用于铸铁液脱硫的试验研究

对预熔精炼渣用于铸铁铁液脱硫进行试验研究的结果表明,由于预熔精炼渣熔点低,渣的流动性好,有利于脱硫反应,脱硫速度快,脱硫效果好,适合用于铸铁铁液脱硫。由于脱硫渣对包衬的侵蚀速度较快,所以需采取必要的防护措施。     

超临界汽轮机高压内缸用ZG13Cr9Mo1VNbN不锈钢铸件冶炼浇注工艺研究

通过合理配料,粗炼炉严格脱硫、脱磷、熔化铁合金,出钢过程留钢留渣,进入LF炉后升温化渣,扩散脱氧、微调合金元素含量,真空脱气处理,成功冶炼超临界汽轮机高压内缸用超纯净ZG13Cr9Mo1VNbN不锈钢钢水。     

碳还原锌浸出渣炼铁过程的热力学分析

对锌浸出渣熔池熔炼碳还原炼铁反应过程进行了热力学分析。结果表明:Zn Fe2O4和KFe3(SO4)2(OH)6受热分解的含铁产物是Fe2O3,Zn Fe2O4在300~1800 K温度范围内不能自发分解,KFe3(SO4)2(OH)6在652.25K即可分解;高pCO/pCO2、低温(但要高于炉渣熔融的温度)有利于熔体中的Fe2O3还原生成液态铁;含硫物相低温分解后的产物有金属硫酸盐K2SO4和Ca SO4,两者热分解脱硫的有利条件均是高温及低硫分压、低氧分压(但氧分压要高于硫酸盐分解生成硫化物的限值),Ca SO4热分解脱硫比K2SO4易于进行。锌浸出渣中碱性氧化物Ca O的存在,一方面可以降低Zn2Si O4碳热还原的起始反应温度,另一方面可以提高炉渣碱度及炉渣中Ca O的活度,降低硫在铁液与炉渣中的分配平衡常数。     

铁水预处理生产线配套设备——铁水包倾翻车

为了节约能源、节省空间和缩短工艺流程,近代钢铁冶炼工艺过程中铁水常常在铁水包中完成铁水预处理—脱硫、脱磷等并调解铁水成分等工艺,脱硫后的脱硫渣浮在铁水液面的上层,脱硫渣需要从铁水包内去除。铁水包倾翻车(俗称脱硫扒渣车)是一种新型的、服务于铁水预处理生产线的运输设备,用于运送热态铁水并配合扒渣机进行铁水脱磷、脱硫处理后的扒渣。文章简要介绍了铁水包倾翻车的使用工位、主要功能、发展背景等,并主要介绍了秦皇岛冶金机械有限公司设计、生产的各种铁水包倾翻车的主要结构特点和设计手段。     

利用气动脱硫技术改善球墨铸铁铸件质量

应用多孔塞气动脱硫技术,进行了铁液温度,脱硫剂的加入量、吹气时间、流量、压力和球化荆等对脱硫效果影响的试验.根据实验所得数据,选择相应的脱硫方法应用于生产中,使得低硫原铁液处理的缸体、缸盖、曲轴等铸件的抗拉强度均在650 MPa以上,平均为681 MPa,比不脱硫缸体(平均620 MPa)高约10%;伸长率全部高于2.5%,平均值在3.2%,比不脱硫缸体的仲长率(平均值2.3%)提高约38%.将结果成功地应用在大型球墨铸铁关键铸件的生产上,明显提高了力学性能、降低了废品率.     

铁液连续脱硫装置的应用实践

开发出的自排渣法连续脱硫装置能实现铁液连续脱硫,具有能自动排渣、脱硫效果好、设备操作简便、运行可靠、环境负荷小等优点。4年多生产实践表明:设备因脱硫引起的温降较低,约为8~13℃,内衬耐材寿命达400次以上,铁液的脱硫率可以达到85%,铁液中的硫可以达到0.010%以下。该连续脱硫技术的综合脱硫成本低于喷粉法。     

不锈钢脱硫塔防腐失效分析及应对措施

本文针对湿法脱硫中不锈钢脱硫塔的防腐失效原因进行了分析,并采取了相应的防腐措施.实际运行表明,该措施对湿法脱硫中不锈钢脱硫塔的防护是可行的.     

单喷、复喷、KR法脱硫工艺在马钢的实践分析

介绍了单喷颗粒镁、复合喷吹、KR法脱硫工艺在马钢铁水预处理中的应用实践,对3种脱硫工艺在脱硫率、回硫、温降、扒渣铁损、耗时、成本和对转炉冶炼影响及原材料设备要求进行比较,分析了各自优缺点,并对降低脱硫成本和不同条件下钢厂采用适宜的脱硫工艺提出建议。     

铝酸钙脱硫渣系的实验研究

在实验室的条件下,对用CaO、Al2O3、CaF2为原料配制的钢水脱硫剂进行了实验研究.研究发现,增加预熔脱硫剂量,可提高脱硫速度,增大脱硫率.提高钢水温度可以增大脱硫效率,在1620℃下,10min就可将钢液中的硫降低到0.026wt%的较低水平.添加CaO的铝酸钙预熔渣的脱硫效果明显优于纯12CaO·7Al2O3渣系,加氧化钙含量为10wt%时,整体脱硫效果最好.此预熔合成渣原料将可能成为一种高效、快速、环保的脱硫剂.     

新型化渣剂AF3L~(TM)与AF3F~(TM)脱硫对比试验

对AF3F~(TM)、AF3L~(TM)新型化渣剂进行熔渣熔化特性测试、模拟铁水及钢水脱硫试验,对比研究分析了AF3L~(TM)的脱硫效果。通过试验结果发现加入AF3L~(TM)的渣系熔点更低,使得铁水、钢水脱硫反应更加透彻,持续时间更长,节约了用量和成本,提高了脱硫效率,这对于实际炼钢的生产具有非常重要的现实意义。但是在试验过程中加入了AF3L~(TM)化渣剂后有大量的有刺激性的白烟产生,通过试验分析得知白烟为含有氟化物的有害气体。     

高炉低钛渣脱硫的动力学研究SCIEI

研究了高炉低钛渣脱硫的动力学,用扫描电镜初步研究了硫在渣铁界面附近的分布。结果表明,在无搅拌条件下,脱硫反应为一级反应;硫在渣中扩散为脱硫反应过程的限制环节,提出了提高脱硫反应速度的措施。     

KR搅拌法脱硫工艺

文章介绍了KR搅拌法脱硫工艺的反应机理、生产工艺流程、主要工艺设备组成、工艺设计特点。由于KR搅拌法动力性能优越,脱硫剂价格低廉,脱硫效果比较稳定,效率高,脱硫剂消耗少,所以比较适应于低硫品种钢要求高、比例大的钢厂采用,成为铁水深脱硫的首选工艺。但是,KR搅拌法脱硫工艺也存在着一些不足,如脱硫剂的消耗量大、造渣量大、过程温降大、基建投资费用很大等等。各钢铁厂也需要根据自身的生产工艺及产品定位,来选择适合自身的脱硫工艺,从而扩宽自身的产品范围,且产品更能适应市场的需求。