风力发电齿轮箱安全运行的远程监控

基于对风力发电齿轮箱安全运行状况的分析和总结．,开发了一套完整的风力发电齿轮箱安全运行远程监控系统。该系统从齿轮箱的振动分析、温度采集、烟雾探测以及环境视频监控四个方面对其机械结构损伤、温度异常、现场烟雾以及环境异常进行实时监控。并且通过远程数据传输方式将数据发往后台监控服务器,达到实时监控报警的目的。该系统对齿轮箱的安全运行、故障预警和剩余寿命评估具有重要意义。     

液压压砖机故障实时诊断专家系统研究

论述了液压压砖机故障实时诊断专家系统的设计与实现方法，该系统应用于压砖机故障诊断，大大提高了诊断的效率和诊断的准确性，对保证设备长期稳定运行，具有重要的意义。     

高炉炉顶齿轮箱在线振动监测系统的应用

介绍了一种高炉无料钟炉顶设备齿轮箱在线检测系统的组成和特点,该系统可以实时监测齿轮箱的运行状态,具有实时信号采集、处理、报警及故障分析和智能诊断功能。利用该系统对武钢某高炉齿轮箱运行过程数据进行分析、判断,有效的延长了齿轮箱检修周期,保证了高炉的正常生产。     

热轧带钢厚差诊断专家系统的数据采集与处理系统

热轧带钢厚差诊断专家系统是基于传感器型的在线实时专家系统, 数据采集与处理系统是该专家系统的重要组成部分。精轧机组信号由传感器采集后, 需进行预处理。数据预处理包括三次预处理, 一次预处理包括速度折算、温度趋势项消除, 使影响厚差的各因素变量周期和幅值不经常改变;二次预处理包括低通滤波和高通滤波; 三次预处理是对低通滤波和高通滤波后的信号分别进行频谱分析, 得到特征参数并进行模糊处理。处理后的数据便可以用于厚差诊断专家系统的推理, 以提高厚差专家系统的命中率。     

基于SCADA数据协同的风力机故障检测与控制

为了在不停机的前提下,安全可靠地对齿轮箱进行故障检测,并实现风力发电机在齿轮箱故障工况下的容错控制运行,提出一种基于标准数据采集与监视控制(SCADA)数据协同的风力机故障检测与控制方案。介绍了风力发电机的系统模型与SCADA解决方案框架,通过回归建模、异常分析和集成学习对风力发电机系统进行故障检测并获得健康指标;借助模糊逻辑控制对风力发电机的输出功率进行降额控制,从而实现风力发电机在齿轮箱故障工况下的容错控制运行,最后进行仿真实验,并将仿真结果与一个实际运行的2 MW风力发电机系统进行对比。实验结果表明：该故障检测与容错控制方案可以有效地对齿轮箱进行故障检测,并在存在故障时适当对风力发电机的输出功率进行降额控制,从而降低叶片和塔架承受的应力,并有效降低了齿轮箱轴承和润滑油的温度。     

面向数字化工厂的动态工序质量在线控制

针对数字化工厂背景下制造企业机加工车间存在的数据实时采集难、质量异常状态分析与诊断不及时等问题,提出了集质量数据采集—分析—诊断—调整于一体的面向数字化工厂的动态过程在线质量控制方法。该方法综合运用SPC、神经网络、专家系统等理论与技术,建立工序质量在线控制系统,并对其中面向数字化工厂的质量数据在线采集方法、基于SPC和神经网络的工序质量智能诊断方法以及基于专家系统的工序质量调整方法进行了详细分析。最后,以某电梯零部件企业的机加工车间为例,验证了该多品种小批量动态过程在线质量控制方法的可行性和有效性。     

基于云雾协同的风电齿轮箱运行状态监测系统

针对风电齿轮箱的维护问题,提出基于云雾协同计算的风电齿轮箱运行状态综合监测系统.采用基于ARM的数据终端对风电齿轮箱的机械振动、油液的多参数进行在线监测;通过移动通信网的4G、NB-IOT和短报文方式将现场数据传入雾节点;通过云雾协同的架构处理监测数据,得到不同层次的风电机组齿轮箱数据分析结果,实现实时快速智能监测和风...     

基于偏最小二乘回归和人工神经网络的齿轮箱故障诊断

提出了一种偏最小二乘回归(PLSR)与人工神经网络(ANN)相结合的故障诊断方法,并将此方法应用于齿轮箱的故障诊断中.首先建立齿轮箱运行状态的PLSR模型,然后建立ANN模型,利用PLSR模型残差和系统参数对ANN进行训练,最后,运用此ANN对齿轮箱实施故障诊断.实验结果表明,该方法能有效地诊断出齿轮箱故障.此外,还将该方法与基于主成分分析(PCA)和ANN的故障诊断方法进行了比较.结果表明,二者诊断精度相同,但作者提出的方法具有更高的模型精度.     

基于PC机的在机检测技术在配备FANUC系统的数控机床中的实现

基于PC机的数控机床加工精度在机检测技术要求测量结果实时反馈到PC机以便于进一步的数据处理和分析.采用G31指令、外部中断SKIP指令和外部输出宏指令实现在机检测,并利用宏程序实现测量结果的实时输出;最后开发了面向FANUC系统的在机检测子程序并通过现场实验进行验证,结果表明该子程序可以成功地应用于所有基于FANUC系统的数控机床,其运行效果良好,性能稳定.     

航空用焊接数据库及专家系统平台的设计与开发

为提高焊接生产过程的数字化水平,研发了集焊接数据库平台、工艺设计专家系统平台和焊接信息管理平台为一体的焊接数据库及专家系统。其中数据库平台用于实现对焊接基础数据、焊接试验数据、成熟焊接工艺数据和焊接质量诊断案例数据在内的焊接数据的存储和管理;工艺设计专家系统基于知识库和推理机实现了手工钨极氩弧焊、自动钨极氩弧焊、电阻焊和真空电子束焊焊接工艺文件的自动设计及打印;焊接信息管理平台在数据库平台、专家系统平台及用户权限管理基础上,实现了对焊接工艺流程的在线管理和控制。实践证明,该系统很好地实现了焊接工艺过程在局域网内协同智能办公的目的。     

基于深度自编码网络与模糊推理相结合的矿用齿轮箱故障诊断方法

提出一种基于深度自编码网络与模糊推理相结合的矿用齿轮箱故障诊断方法。通过对完整齿轮、裂齿齿轮和缺齿齿轮3种齿轮工作状态的声信号进行小波分析并建立特征数据库,构建深度自编码网络与模糊推理系统相结合的诊断系统,实现了齿轮故障诊断与辨识。实验结果表明:这种基于声信号的故障诊断方法能够有效检测矿用齿轮箱的运行状况;与传统神经网络诊断方法以及奇异值分解诊断方法相比,该诊断方法对故障状态的辨识准确度分别提高了3.8%和8%。与传统基于振动信号的故障诊断方法相比,基于声信号的诊断方法对故障状态的辨识准确度无明显差别。表明深度自编码网络模糊推理系统同样适用于基于振动信号的矿用齿轮箱的故障特征提取与分析。     

某型综合传动装置液压换挡缓冲系统故障仿真研究

在综合传动装置的各部件中,液压换挡缓冲系统对换挡品质控制起着关键作用。换挡冲击、换挡失灵、传动效率下降、发热严重等典型故障与液压换挡缓冲系统有着直接的关联。在分析液压换挡缓冲系统结构原理及其数学模型的基础上,利用AEMSim仿真软件建立该系统的仿真模型,并通过实车实验数据对该模型进行验证。对换挡缓冲阀芯卡滞、阻尼孔堵塞、缓冲弹簧老化等典型故障的机制及其对换挡压力特性的影响进行仿真分析,得出不同故障机制与故障特征的定量关系。仿真结果为开展综合传动装置等复杂机液系统的故障智能诊断与识别提供了数据支撑。     

基于可复用调度策略的FMS刀具控制与仿真

刀具在现代生产中占据重要地位。在分析刀具流的基础上,提出可复用调度策略,即建立以中央刀库为平台的刀具信息管理系统,对系统使用的每把刀具主要信息如:编号、位置、使用情况、当前状态等进行实时监控及异常情况报告,并在该调度中制订了在多刀具或多任务时的优先机制。根据该调度策略思想进行了建模与仿真,仿真结果明了该刀具管理系统的实时性和有效性,并对不同刀具配置数量下的系统运行结果进行了比较分析。     

轮对动平衡测试随动装置的设计与仿真

设计一套随动装置来降低齿轮箱摆动对动车轮对动平衡测试产生的影响。动车轮对动平衡测量时,由于齿轮箱的存在,会使轮对动平衡测试不够准确。此随动装置使用液压伺服驱动,可限制齿轮箱的横向摆动,使齿轮箱在轮对动平衡测量时可以跟随主轴运动,降低齿轮箱的摆动对动平衡测试产生的影响。设计随动装置的机械工作平台,同时对随动装置液压系统进行了设计并通过AMESim与ADAMS仿真验证了此装置的可行性。结果表明,此液压随动装置能有效降低齿轮箱的摆动对轮对动平衡测试产生的影响。     

基于模糊规则推理的注塑成型缺陷诊断及工艺智能优化

针对注塑成型缺陷成因求解的模糊性与不确定性,综合运用规则推理、模糊推理等人工智能技术,完成了注塑成型缺陷诊断及工艺优化系统的总体结构设计。通过采用规则推理和Mamdani模糊推理分别进行了注塑制品缺陷成因判定和工艺参数智能优化,详细阐述了模糊推理用于优化注塑成型工艺参数的整个过程。基于上述理论及VisualProlog应用平台,采用人工智能系统语言Prolog开发了注塑成型缺陷诊断及工艺优化专家系统,并给出应用实例。结果表明,此系统具备较好的注塑制品缺陷诊断及工艺优化能力,有一定的推广应用前景。     

基于CBR-FAT的液压机故障诊断专家系统构建

针对压机液压系统的故障诊断困难问题,通过分析压机液压系统的工作原理和常见故障,提出了一种基于CBRFAT的压机液压系统故障诊断专家系统。简述了专家系统的基本知识和CLIPS的推理过程;论述了基于CLIPS的液压故障案例的知识表示、故障树的知识表示、规则推理的方法;最后探讨了故障推理机制在专家系统故障诊断中的实现。试验表明,该系统能够较好地实现压机液压系统故障的诊断。     

基于网络的齿轮传动失效分析专家系统

本文根据齿轮传动失效的特点，综合运用专家系统、网络技术、数据库等理论，将Intemet技术与专家系统技术相结合，开发了基于Web的齿轮传动失效分析专家系统，极大地提高了远程齿轮传动失效诊断的效率。本文提出了该专家系统的网络体系结构，研究了其智能模型，介绍了其工作模式，并讨论了其中涉及的关键技术。     

基于LabVIEW的齿轮调制故障检测系统设计

针对齿轮故障振动信号的调制特点,设计了一种基于振动信号的齿轮状态检测分析系统,实现齿轮传动过程中异常状态的实时在线检测。以LabVIEW为开发平台,在开发齿轮状态监测各个程序模块的基础上,设计了基于Hilbert的包络解调分析模块。最后通过仿真和实验对齿轮故障的调制振动信号进行了解调分析,分析结果表明,基于包络解调分析模块的齿轮检测系统可准确地对齿轮故障的类型和位置进行识别。     

基于ARM11的故障诊断车载终端的设计

为了更及时、准确地对运行中的液压泵进行实时监测及故障诊断,提出构建一个嵌入式故障诊断车载终端。该终端以S3C6410嵌入式处理器为核心硬件平台,基于BP神经网络构成故障诊断系统,实现了对液压泵的运行状况进行实时监控、实时故障预警及故障诊断的功能。并且经过实验证明:可通过3G网络更新BP诊断网络的各参数值,不断提高系统的故障诊断能力。