成型件的缺陷和解决方法

介绍了5个成型件缺陷案例,通过对问题件的各种成型痕迹的辨认、分析和解读,找出产生成型时缺陷的原因,从而确定整治成型件缺陷的方法,达到根治成型件缺陷的目的。提供了应用成型痕迹技术去处置成型件缺陷的一些技巧与方法,也充分地证明了完全可以应用成型痕迹技术去根治成型件的各种缺陷。     

注塑成型质量缺陷分析

列举了注塑成型过程中典型的几种缺陷,从影响注塑成型制品质量的三大因素(注塑成型工艺及设备、注塑模具、塑料材料)着手,分析常见的注塑成型制品的质量缺陷产生的原因和克服缺陷的具体措施。     

蒸汽辅助注射成型技术的现状与发展

介绍了蒸汽辅助注射成型技术的基本原理与特点,利用它可以很好地解决传统注射成型塑件的一些缺陷,如熔接痕、表观质量差、翘曲变形等,探讨了该技术需要研究的主要内容,并提出一些解决方案。该技术的推广应用对提升注塑行业的水平将会有积极的作用。     

注射成型中常见成型缺陷的研究

对注射成型过程中常见的成型缺陷(如短射、滞流和沉降斑)的形成原因进行了分析。从模具设计、工艺参数设置和塑料材料选择三个角度提出了解决问题的办法。进而用商业化CAE软件对这三种成型缺陷进行了数值模拟,探讨了模具设计、工艺参数、材料对成型缺陷的影响程度和改进方案的可行性。     

塑料注塑制品典型质量缺陷的成因分析

通过列举注塑成型过程中最为典型的3种质量缺陷,结合生产实际,从影响注塑成型制品质量的因素（注塑成型工艺控制及设备、注塑模具和制品结构、塑料材料）着手,分析归纳注塑成型制品典型质量缺陷产生的原因和克服缺陷的具体改良措施。     

气辅注射成型工艺参数CAE模拟分析

介绍了气辅注射成型中的CAE分析方法，阐述了气辅制品缺陷与工艺参数的关系。并通过塑料成型过程分析软件Moldflow Plastic Insight5．0对制品进行FLOW—COOL—FLOW分析，调整工艺参数达到消除气辅缺陷的目的。     

注塑常见缺陷及解决方法

注塑成型是最重要的塑料成型方法之一,它的优点是可以一次成型结构复杂的制品,应用很广泛。但在注塑过程中常会出现各种缺陷,如:短射、缩痕、飞边、熔接痕、翘曲和气穴等,从而影响制品的质量。分析了注塑过程中常见的缺陷,并从改善材料性能、改进产品结构、优化模具设计和注塑工艺等方面提出了相应的解决方法。     

基于Moldflow的防护罩注射模模拟分析与优化

以某一家用塑料防护罩为研究对象,利用CAE软件Moldflow2012先后进行成型窗口、填充、流动、冷却等分析,得到了温度、剪切速率、剪切应力、塑件温度、模具温度等模拟结果,并对结果进行分析研究,针对不合理的模拟结果提出了相应的改进方案,再次模拟验证可以改善或避免塑件成型缺陷的产生,避免了注射工艺参数的反复修改,提高了成型塑件的合格率。     

注射成型可视化研究

介绍了注射成型可视化技术的发展、原理、可视化模具、研究注射成型波流痕缺陷中的应用,可以帮助了解注射成型技术和注射成型典型缺陷,提高制品质量。     

气辅注射成型工艺参数CAE模拟分析

介绍了气体辅助注射成型中的CAE分析方法,阐述了气辅制品缺陷与工艺参数的关系。并通过塑料成型过程分析软件Moldflow Plastic Insight 5．0对制品进FLOW-COOL-FLOW分析,调整工艺参数达到消除气辅缺陷的目的。     

连续挤压宽铜带板型不均的缺陷研究

连续挤压技术已成功地应用于宽铜带的生产.但是用连续挤压技术生产的宽铜带还存在一些缺陷,板型不均缺陷是其最主要的缺陷之一.对板型不均缺陷的性能和微观组织进行了分析.结果表明:板型不均的宽铜带尺寸中间厚,两边薄.研究发现,这主要是由于坯料进入扩展腔体后,中间坯料的流动速度快、温度高,导致了宽铜带的板型不均.     

DCES压铸缺陷及对策专家系统构造原理

本文介绍了DCES压铸缺陷及对策专家系统的构造原理。在广泛收集领域知识的基础上,对压铸过程中常见的缺陷、原因及对策进行了归纳整理,确定了三者之问的逻缉对应关系。采用了产生式规则、框架及过程等知识表达方式,使用正向和模糊推理机制及优先权法求解策略,较好地应用了领域专家处理压铸缺陷时的思路和方法。     

船用柴油机缸套离心浇注常见几种典型缺陷的特征,成因及对策

介绍了笔者从事摧套离心浇注多年实践中遇到的几种典缺陷的特征，并分析了其成因，最后提出减少相应缺陷的考虑原则和对策。     

T形接头角焊缝中缺陷空间定位及分布特征

为实现T形接头焊件角焊缝中批量缺陷的空间定位及可视化，基于多视角成像方法，获取了焊件射线检测图像，并建立了T形接头焊件角焊缝中缺陷深度和偏移量的数学模型. 在射线检测图像缺陷分割的基础上，根据提出的缺陷自动对应准则和投影距离自动提取算法完成了焊件内部缺陷的空间位置数据自动提取，并实现了批量缺陷空间位置的可视化. 对焊件中自动提取的84个缺陷的空间位置数据进行了统计分析，获取了缺陷的空间分布特征. 试验结果表明，缺陷主要位于腹板中心线左侧，占总样本的73.8%；缺陷深度大多在[1.8 2.5] mm范围内，占总样本的85.7%，近86%的缺陷集中分布在翼板与腹板的结合面位置；缺陷半径在[0 0.51] mm范围内；缺陷沿焊缝纵向随机分布.     

铝合金扁锭铸造缺陷的产生及预防措施

研究了铝合金扁锭铸造缺陷产生的原因,分析了造成铝合金扁锭大面漏铝、锭尾余漏、锭尾回弹、锭尾塌陷、裂纹、氧化夹杂等19种铸造缺陷发生的原因,从缺陷发生的原因出发,以铸造速度、铸造温度、冷却水流量、液位高度为排除缺陷的前提,提出了铝合金扁锭铸造缺陷预防的措施,提高了铝合金扁锭的成品率。     

镀锡板表面铝类线状缺陷的分析与改进

镀锡板表面存在线状缺陷,导致镀锡板质量成本损失大幅增加。缺陷的长度、宽度、频次及发生的位置具有随机性,为了研究该类型缺陷类型及产生机理,通过JSM-6610型扫描电镜和能谱仪对缺陷部位进行分析,发现Al基夹杂是导致镀锡板表面线状缺陷的主要原因;通过增加真空合金化后循环时间、减少钢包下渣等控制措施,镀锡板表面线状缺陷发生率由0.75%降低到0.25%。     

化学气相沉积金刚石薄膜的晶体缺陷和杂质

化学气相沉积(CVD)金刚石的主要晶体缺陷为孪晶、层错和位错。杂质主要有非晶碳、石墨和氢等。文中对上述晶体缺陷及杂质的研究进行了回顾：这些缺陷和杂质可以存在于晶内或者晶界；缺陷密度、杂质含量与化学气相沉积的沉积条件有很大关系；一般缺陷密度和杂质含量随甲烷浓度的增加而增加；杂质的存在也直接影响金刚石晶体缺陷的形成；并对CVD金刚石的五次孪晶的研究作了总结。这对以后CVD金刚石的晶体学研究具有较大的指导意义。     

V掺杂Ni3Al点缺陷结构及合金化效应的第一性原理研究

基于密度泛函理论的第一性原理平面波赝势方法研究了V掺杂Ni3Al合金的电子结构和点缺陷结构.通过计算与实验结果对比选择了适合Ni3Al合金计算的近似方法,计算了含有各个缺陷的晶胞的晶格常数,形成热和结合能,点缺陷的形成能和平衡浓度,态密度和电荷密度.计算结果表明:Ni3Al合金中反位缺陷较空位缺陷易形成,NiAl是Ni3Al合金中最主要的反位缺陷,Al位最易形成缺陷,在1400 K时,空位缺陷的浓度远远低于反位缺陷的浓度.V加入Ni3Al合金体系中能提高合金的稳定性.     

合金化热镀锌板表面条状缺陷原因分析

针对合金化热镀锌板表面常见的“边部不规则长条状”缺陷和“柳叶状”缺陷,利用扫描电镜对其形貌进行了分析。“边部不规则长条状”缺陷分布于带钢上下表面两边部,为不规则细长条,严重时可见缺陷整卷全长连续分布;“柳叶状”缺陷宏观形貌不规则,一端细尖一端较宽,形似“柳叶”。缺陷部位完全溶锌后观察到基板存在翘皮和还原铁,轻微抛光基板表面后发现未被完全还原的氧化铁皮,缺陷部位截面可见翘皮处同样存在氧化铁皮,未见炼钢保护渣、氧化铝夹杂、二次氧化颗粒等,可以确定两种缺陷均来自于热轧阶段。“边部不规则长条状”缺陷为热卷边部翘皮,即边线缺陷遗传导致,通过针对性调控炉内加热工艺、粗轧及除鳞等工艺,该类缺陷得到控制;“柳叶状”缺陷来源于由热轧通道线辊面粘铁导致中间坯表面损伤,虽经精轧轧合,但皮下存在氧化铁,冷轧后以及镀锌合金化时暴露出缺陷,通过定期检查热轧辊道、优化设备控制程序逻辑大幅降低了该类缺陷的发生率。     

DC06超深冲连退板表面缺陷形貌分类及控制措施

DC06超深冲连退板因表面硬度极低,表面缺陷发生率比普通钢种高出几倍。其缺陷形成原因涉及炼钢、热轧、冷轧、连退等多道工序,且表面缺陷形貌表现各异。目前,在缺陷成因分析上耗时耗力,改善措施更是严重滞后。为此,在某产线收集了DC06超深冲带钢表面缺陷,根据缺陷形貌进行分类分析,明确了4类典型缺陷产生的工序,并提出了控制措施,使该产品的表面缺陷率降低了50%以上。