吸铸TiAl基合金铸件内部气孔缺陷产生原因

本文旨在探索底漏式真空吸铸方法成形TiAl基合金排气阀件过程中的气孔缺陷的产生原因。通过比较不同工艺参数下吸铸成形的TiAl基合金排气阀内部孔洞缺陷形貌与分布状态,确定了缺陷的种类为气孔。结合数值模拟计算吸铸过程中合金熔体流动形态的结果,得到排气阀内部气孔缺陷形成的原因。通过优化真空吸铸过程的工艺参数,可以成功消除排气阀铸件内的气孔缺陷。     

γ-TiAl基合金汽车排气阀吸铸充型过程水模拟

熔模吸铸是一种经济的γ-TiAl基合金汽车排气阀成型方法,但早期的吸铸气阀存在严重的气孔缺陷,这种缺陷的产生与吸铸充型过程的合金液流动密切相关.为了直接观察和测量γTiAl基合金汽车排气阀吸铸充型过程中合金液的形态和卷气现象,采用水模拟实验模拟了3种充型压力控制方式,两种壳型组合形式下气阀吸铸充型过程.模拟结果表明,利用壳型顶部通气孔粗略控制充型压力的普通吸铸过程存在严重的卷气现象;精确控制充型压力的下进气法和上排气法,充型流动平稳,充气流量<1.7 m~3/h或排气流量<1.5 m~3/h时,充型流动无卷气现象.进行了γ-TiAl基合金汽车排气阀吸铸实验,实验结果与水模拟结果吻合.应用吸铸充型运动学原理对上述现象进行了讨论.     

真空吸铸叶轮铸件水力模拟试验研究

根据相似原理设计制作了真空吸铸叶轮铸件的水力模拟模型，研究了水充填模型型腔过程中型内压力和充型速度变化规律，通过实验确定了合理的充型工艺参数，并将其应用于实际叶轮吸铸试验中，消除了铸件内的大面积气孔缺陷。     

排气阀锥面离子喷焊工艺的改进

针对排气阀等离子喷焊过程中出现的气孔缺陷，进行了分析研究，指出了缺陷产生的原因，对工艺过程及工艺参数进行了改进，经生产检验，效果达到预定目的。     

金属型离心铸造TiAl基合金充型过程及排气阀门内部缺陷分析

针对金属型离心浇注Ti-48Al-2Cr-2Nb(原子分数,%)合金汽车排气阀内部的常见缺陷,探讨了离心力场下排气阀内部卷入性气孔和偏中心线缩松的产生机理、原因及分布规律.     

进气、排气阀壳的铸造工艺改进

分析了原工艺生产的进气、排气阀壳灰铸铁件产生铸造缺陷的原因 ,通过改进铸造工艺和生产条件 ,基本消除了常见的气孔和缩松 ,大大降低了废品率 ,取得了良好的经济效益。     

K4169高温合金壳体热控凝固工艺的数值模拟及优化

通过对K4169高温合金壳体铸件铸造工艺参数的数值模拟和工艺验证,确定了壳体铸件细晶铸造工艺参数,浇注的铸件内部疏松、气孔、夹杂等内部质量达到了ASTM E192 B级要求,细晶铸造附铸试棒的抗拉强度和屈服强度优于普通铸造,塑性稍低。     

流变压铸A380铝合金的显微组织与力学性能

将自主研发的强制对流搅拌制浆装置(FCM)与压铸机结合,以汽车控制臂为例,成功实现A380铝合金的流变压铸成形。研究FCM工艺参数下铸件组织特征的演变,对比传统压铸与FCM流变压铸工艺下铸件显微组织、内部缺陷和力学性能的差异,分析FCM流变压铸工艺组织形成机理及其凝固行为。结果表明:适当提高螺杆转速或降低内筒温度,均有利于改善铸件的组织形态;FCM流变压铸工艺不仅可以获得内部组织细小、圆整且分布均匀的铸件,而且可以显著减少铸件内部气孔缺陷和提高铸件的力学性能。和传统压铸件相比,FCM流变压铸件的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别提高了10%、4%和140%。     

TiAl基合金连杆件底漏式真空吸铸数值模拟

利用ProCAST数值模拟技术对TiAl合金汽车发动机连杆铸件底漏式真空吸铸过程的充型过程、凝固过程、缩孔缩松缺陷形成进行了模拟。研究了底漏式真空吸铸的几个主要参数,如吸口直径、浇注温度、浇注速度,对连杆铸件充型凝固过程和缩孔、缩松缺陷的影响规律,得到了TiAl合金底漏式真空吸铸的优化工艺参数图。     

TP_2铜管坯水平连铸工艺改进

本文主要介绍通过优化TP_2铜管坯拉坯工艺参数,采用"高频、低幅"的拉坯方式,减少了表面裂纹的产生,改善了铸坯的表面质量,提高了石墨结晶器的使用寿命;同时通过对石墨结晶器的进液位置、进液方式进行改造,减少了内部裂纹、气孔等缺陷,细化了铸坯晶粒,提高了凝固组织分布的均匀性,改善了TP_2铜管铸坯后序加工性能。通过以上两点优化和改进,并结合日常生产过程控制,达到提高产品质量、降低生产消耗、提高产品成品率的目的。     

CSP产品表面结疤产生原因分析

为了找出产生结疤缺陷的原因并为生产工艺改进提供指导,对CSP热轧成品表面结疤缺陷进行了分析研究。通过对F1道次轧制坯和成品进行低倍组织观察、金相观察等分析时发现,表面结疤缺陷与原铸坯中产生的细小孔洞和铸坯内部裂纹有关,近表面气孔在轧制前或轧制过程中暴露时,随着轧制的进行,气孔就在成品板表面表现出舌头状或指甲状的结疤缺陷。未暴露的气孔或内部裂纹在成品中被压合或沿轧制方向呈线状缺陷。     

NOREAST外焊机CO2气体保护自动焊的应用

为了克服自动焊过程中产生的气孔、未熔合等缺陷,获得合适的焊接工艺参数,通过焊接工艺试验阐述了焊接工艺参数的确定、应用、改进及成熟过程.     

连铸小方坯内部裂纹的在线判定

通过分析小方坯内部裂纹缺陷对质量的影响,确定内部裂纹评判函数。依据各工艺参数对铸坯内部裂纹缺陷影响的严重程度,对评判函数的权重提供了一种动态分配方案。以小方坯连铸机实际生产数据为样本,收集连铸生产工艺参数,在线验证。结果表明:软件判定结果与实际数值相符。     

利用温度场数值模拟技术优化磨球铸造工艺

温度场数值模拟软件对金属型耐磨铸球的凝固过程进行了数值计算。在对铸球凝固过程温度分布规律进行研究的基础上,通过改进铸造工艺,消除了耐磨铸球的缩孔缺陷,提高了产品质量,为耐磨铸示机械化生产线的设计提供了合理的工艺参数。     

BNi—2氩弧钎焊条的成型工艺

ＢＮｉ－２合金是一种脆性材料,不能采用常规冷热加工方法获得丝条状产品,本研究介绍了用真空吸铸工艺解决该合金焊条的生产难题。通过大量工艺试验,合理地确定了真空吸铸的重要参数,如吸铸温度,吸铸真空度,模具预热温度,模具规格等对吸铸条长度的影响。     

40Cr连铸坯内部角裂机理研究与控制

针对某厂用氧气顶吹转炉—LF精炼—连铸生产的40Cr连铸坯内部角裂,通过对生产工艺流程、连铸机设备分析,采用热酸侵低倍试验、金相法和探针能谱分析对缺陷进行研究,发现缺陷不存在组织异常和质点沉淀现象。通过运用ANSYS软件对连铸结晶器凝固过程进行热模拟,发现角裂形成于结晶器内的凝固过程,根本原因是铸坯在结晶器凝固过程的传热特性产生明显热节区甚至在铜管使用后期伴随出现鼓肚,从而诱导产生应力使铸坯近角部热节区成为裂纹易发区。确定缺陷涉及钢水成分、连铸工艺参数及铜管圆角不适,最终通过对生产工艺参数的严格控制和结晶器铜管圆角半径的优化设计,使1.0级以下内部角裂的控制在89.68%以内。     

镁合金副车架压铸过程计算机仿真与工艺优化

基于AnyCasting软件,采用正交试验研究了压铸过程中冲头速率、模具温度、浇注温度对镁合金副车架铸件气孔含量、氧化倾向、冷隔和缩松等缺陷的影响,并得到了优化的压铸工艺参数:冲头速率为7m/s、模具温度为250℃、浇注温度为700℃。在该工艺参数条件下,获得了表面和内部品质良好的镁合金副车架压铸件,同时验证了通过模拟仿真优化压铸工艺参数方法的有效性。     

2D70铝合金铸态组织缺陷研究

2D70铝合金属于高强耐热铝合金,铸造难度较大,易产生气孔、疏松、夹渣等铸造缺陷。在不同温度铸造后,观察铸造温度对2D70铝合金内部组织的影响。通过低倍金相观察对半连续铸造生产的2D70铝合金铸态组织进行缺陷分析。找出最佳的铸造温度,以便优化铸造工艺,生产出更加优质的2D70铸锭。     

稳定化奥氏体不锈钢TP321撬装式管道自动焊技术

针对TP321钢的焊接特点和项目施工情况,固定焊口采用氩电联焊,预制焊口采用MAG焊,按相关标准规范确定焊接材料、热输入及热处理工艺参数等,通过工艺评定试验验证了焊接工艺的合理性。焊接作业过程中,严格控制工艺参数及措施的执行情况,焊口外观质量符合规范要求,焊缝内部不存在夹渣、气孔、未熔合、热裂纹等缺陷,满足了工程项目对焊接质量的要求。     

铝合金气缸盖铸造气孔缺陷分析及解决方法

某型增压发动机铝合金气缸盖采用金属型重力倾转浇注铸造工艺生产时,在凸轮轴座经常出现气孔缺陷。通过CAE铸造工艺模拟,产品结构分析等,找出了气孔缺陷形成的原因。通过优化气缸盖结构、调整铸造工艺参数等措施,消除了气缸盖铸件气孔缺陷,提高了气缸盖铸件出品率,取得了良好的经济效益。