成组技术在锻件热处理中的应用

成组技术在锻件热处理中的应用０３７０３６大同市山西柴油机厂李志广由于锻件在锻造过程中各部分的变形程度、终锻温度和冷却速度不一致,锻件冷却后内部存在着残余应力、组织不均和加工硬化等现象,因此,锻件一般需要进行热处理。锻件热处理的主要方法有退火、正火、高...     

GCr15钢锻造缺陷组织分析

获得理想锻件的最基本原理是必须选择适当的始锻温度、终锻温度和冷却速度,对GCr15钢该温度分别为1150℃和850～900℃,冷却方式采用自然冷却。锻件的显微组织属锻件的内在质量,是控制上述工艺参数的主要依据。GCr15锻造后的最理想组织是     

8620H齿轮锻件锻造余热正火工艺

通过对8620H齿轮锻件进行余热正火试验和分析,得出:合理控制锻件终锻后进入等温炉的温度,可得到合格的硬度和组织。与传统正火工艺相比,余热正火有较大的优势。     

8620H齿轮锻件等温正火工艺探讨

通过对8620H齿轮锻件等温正火中的加热温度、冷却速度、冷却时间和等温温度的分析,使锻件等温正火后获得合格的硬度和金相组织。     

阶段冷却与魏氏组织的产生

在热连轧薄板生产中,有时会出现魏氏组织,而影响钢的力学性能,因此要尽量避免产生魏氏组织。为了摸索其形成规律,利用膨胀仪测定阶段冷却时的冷却速度,在金相显微镜上观察出现魏氏组织的情况。发现低碳B_2钢冷却速度大于40℃/s时出现魏氏组织,但终冷温度高于720℃,再缓慢冷却则不出现魏氏组织。     

合金渗碳钢件锻造余热等温正火原理研究

研究了常用渗碳钢利用锻造余热正火过程中可能出现的不良显微组织以及它们在重行加热时的粗大晶粒遗传性，阐述了控制停锻后冷却速度和温度使钢件在冷却时不发生相变，而在等温时形成要求的α＋Ｐ组织及硬度的锻热正火工艺原理，为这种新工艺的实际应用提供了理论依据。     

19Mn6钢板改锻作锅炉锻件的试验研究

研究19Mn6钢板经过锻造及热处理后能否代替20、25钢用作锅炉锻件.通过对原材料的化学成分、力学性能及金相组织进行分析,确定是否符合国家标准,然后进行下料、锻造、热处理、取样.经过试验及组织性能分析发现,19Mn6锻件的各项性能指标均能达到检验标准,可以代替20、25钢做锻件使用.并确定19Mn6钢锻件的锻造温度为:加热温度1200 ℃,保温1 min·mm-1;始锻温度1100～1150 ℃;终锻温度≥850 ℃,锻后空冷.锻后采用正火热处理,加热温度为910～940 ℃,保温时间为1 min·mm-1,空冷.     

合金渗碳钢正火时铁素体形态的控制

选用20CrMoH钢汽车齿轮毛坯,模拟锻(轧)后产生粗大奥氏体晶粒的奥氏体化加热温度,采用不同冷却工艺,控制钢件等温处理和之前连续冷却时的铁素体转变过程,以确保产品正火质量.结果表明,20CrMoH钢锻(轧)毛坯原奥氏体晶粒虽然比较粗大,但通过控制冷却调整铁素体的形态,不仅可避免生成魏氏组织,还可以提高产品质量,实现组织均匀,力学性能稳定.     

合金渗碳钢锻件等温正火等温前的冷却速度的研究

研究了合金渗碳钢锻件等温正火等温前的冷却速度对等温处理后显微组织和性能的影响，得出该冷却速度是影响钢件等温正火质量的重要参数，其最低值主要受钢件化学成分的影响，以冷却时不发生相变为宜，或者可以析出少量先共析铁素体，但应用适当降低等温度予以配合。     

提高低合金高强度钢Q345D低温冲击功的工艺研究

Q345D钢在生产时普遍存在低温冲击功偏低的问题,通过调整钢液化学成分,适当降低锻造加热温度及终锻温度,加强正火效果,使Q345D锻件低温冲击功完全满足技术协议要求。     

20Mn2钢棒低温冲击不合格原因分析

通过对20Mn2钢棒取样进行化学成分分析、断口检测和硬度测试,以及金相组织观察,结合钢棒锻造加热工艺对成品钢棒低温冲击韧性不合格的原因进行分析。结果表明,由于锻造加热温度过高或时间过长,使钢棒金相组织中出现铁素体型魏氏体及过热组织,在后续正火热处理时又未能完全消除,这是导致成品钢棒低温冲击不合格的主要原因。     

8620H钢齿轮锻件的正火处理

针对8620H钢齿轮锻件热处理存在的质量问题，对加热温度，冷却方式等进行了大量的试验和研究，并对毛坯正火过程中的组织转变进行了深入细致的分析，在此基础上，提出了正确的正火工艺，从而为该零件大规模生产奠定了可靠的基础。     

S355J2G3钢锻件生产试制

S355J2G3钢锻件低温冲击要求较严,表面裂纹较难控制。通过提高钢液纯净度,采取钢锭过冷措施,加强正火冷却效果等手段,生产出合格的S355J2G3钢锻件。     

基于Deform的三缸曲轴锻模设计

在分析了42CrMo钢三缸曲轴结构特征的基础上,采用Deform软件,优化了预锻件敷料结构,敷料轮廓由直线相交转变为圆弧过渡,并将夹角由15°优化为20°,降低了模膛应力值;设计了便于变形、分模以及后续配重的余块结构,并在预锻模边缘设计了半开半闭式挤压筒结构,分配了预、终锻变形量,得到了预、终锻模具结构。利用Deform-3D对预、终锻成形过程进行了数值模拟,预锻件飞边为15~55 mm,终锻件飞边为35~65 mm,预、终锻件飞边的实测值比模拟结果大5 mm,锻件预锻温度设计为1200℃,终锻结束时温度高于900℃。生产实践表明:模拟结果可以辅助锻模结构设计,锻件飞边均匀、模膛填充饱满,终锻件符合图样技术要求,满足验收标准。     

大圆坯环形锻件探伤缺陷类型及机理论述

为了揭示大圆坯锻件环形探伤不合格的原因,结合研究情况论述了多种不同类型缺陷形态及构成,并分析了各类型缺陷的宏观及微观特征、提出产生缺陷的原因以及解决措施。大圆坯锻件探伤不合格的主要原因有夹渣、内部裂纹以及应力裂纹3种形式,防止产生探伤不合格的主要工艺措施有防止产生二次氧化渣、结晶器卷渣以及水口堵塞、保证连铸在冷却过程的均匀冷却,降低钢中氧含量,并且避免产生应力集中的加工方式等。     

18CrNiMo7-6齿轮钢温锻后余热等温正火工艺

对18CrNiMo7-6齿轮钢进行了温锻余热等温正火工艺研究。结果表明:在温锻余热等温正火工艺中,冷却速度、等温温度、等温时间为关键的工艺参数。较低冷却速度和较高的等温温度,可在有限等温时间内有效提高珠光体的转变量,减少残留奥氏体含量及室温马氏体和贝氏体等非平衡组织,获得理想的组织及性能。以0.1 ℃/s和1 ℃/s冷却速度降至等温正火温度650 ℃保温1 h 后冷却可获得硬度163~164 HBS,F晶粒度10~11.5级,带状组织1.5级,组织及性能均符合技术要求,可具有良好的切削加工性能,并为后续热处理工艺提供理想组织。     

大锻件锻造过程中温度场测定及其结果分析

大型锻件锻造过程中工件温度场的变化规律对于保证锻件质量具有重要作用,由于锻件受环境温度、保温情况等诸多因素影响,生产中很难准确预测锻件锻造过程中温度变化规律。通过实验模拟实际生产中锻件加热曲线,在不同保温措施下,取锻件芯部至表层不同测控点进行锻造过程中的温度测量,通过数据分析建立了Mn18Cr18N护环钢锻造过程中的温度场,得出锻件的温度差与时间变化曲线及温度变化速率图,描述了工件在一定保温措施下的温度场变化情况,其结论对准确了解Mn18Cr18N护环钢锻造过程中的温度变化规律具有实际指导意义。     

30CrNiMo8钢小型环锻件的热处理工艺

一种用于轨道车辆的30CrNiMo8钢小型环锻件,按照常规热处理工艺在锻后经过灰冷或者坑冷,然后调质处理后,各项力学性能均优良,但是显微组织检测晶粒粗大,甚至个别批次晶粒度在0级左右,而且正火预备处理后再调质热处理,仍然不能消除粗大晶粒。经研究发现,因为30CrNiMo8钢具有较强的组织遗传性,锻后粗大晶粒会遗传给后续工序,后续调质等过程难以细化晶粒,因此在热处理工艺流程中增加一道等温退火工艺,消除了锻后粗大晶粒,有效地解决了30CrNiMo8钢小型环锻件调质后晶粒粗大的问题。     

Modeling the heat treatment of superalloy forgings

In the quest for higher operating temperatures, aircraft engine designers seek to improve properties of existing superalloys through a variety of different means. The heat treatment of superalloy forgings, particularly the cooling rate from solutioning temperature, is a key factor in their final properties. Modeling the cooling rate can be used to optimize the properties of a forging, and can help designers avoid quench cracks and residual stresses as well.